Considerando los altos niveles de competitividad de la industria nacional, resulta fundamental para Plásticos MMI mantener sus equipamientos en niveles óptimos, para así obtener la máxima productividad posible y evitar paradas por mal funcionamiento.

Tras adquirir de segunda mano dos máquinas de inyección de doble tornillo en Inglaterra, la empresa se vio obligada a implementar nuevas plataformas de control en éstas. "Estos equipos fueron traídos directamente desde Inglaterra y sus sistemas de control eran deficientes, tanto por las funcionalidades incluidas como por su grado de confiabilidad. De hecho, sufrían muchas fallas difíciles de localizar, como señales interrumpidas, o simplemente dejaban de ejecutar una fase del proceso, lo que nos obligaba a acondicionar nuestra producción a la condición de la máquina, que podía cambiar sin aviso alguno", explica Héctor Riquelme, Gerente de Planta de MMI Plásticos.

Enfrentados a la decisión de adquirir repuestos nuevos, lo que significaría una gran inversión (en tiempo y dinero) -dadas la edad y procedencia de las máquinas-, decidieron solicitar una propuesta para resolver estas problemáticas a Frantecnik, empresa formada hace siete años por profesionales del área y que, además de comercializar equipa-mientos, brinda servicios de asesoría técnica, mantención y retrofit de máquinas.

Consolidando el mando de la máquina

Tras evaluar el problema en terreno, los profesionales de Frantecnik sugirieron implementar una nueva plataforma de control basada en PLC, que no sólo reemplazaría el mando defectuoso por uno más confiable, sino que también incluiría un completo HMI fácil de usar. "De este modo, el personal técnico podría hacer modificaciones para buscar el punto óptimo de los procesos", relata.

A diferencia de otras máquinas de inyección que incorporan un solo tornillo, este equipo posee dos unidades de inyección, lo que significa que se debe controlar una cantidad mayor de señales. Adicio-nalmente, se contempló consolidar en un solo controlador el comando de la máquina, de la temperatura y de la presión, mientras que los equipos tradicionales utilizan controles separados para cada uno de ellos.

Para esto, se eligió implementar un PLC NX 700 de Samsung y un HMI touch-screen marca Hakko, además de 40 relés de estado sólido para controlar las 19 zonas de temperaturas de la máquina. Desde el punto de vista de la programación, se consideraron las funciones básicas, como permitir el almacenamiento de recetas para simplificar la producción de diversos productos.

Aprovechando el know how en plástico

Gracias a la experiencia profesional en los procesos de inyección de plásticos que tienen los profesionales de Frantecnik, éstos pudieron implementar la nueva plataforma de control, anticipándose a los problemas y necesidades que podrían surgir a futuro.

Sergio Parra, Asesor Técnico de Frantecnik, afirma que "además de programar las funcionalidades requeridas en el PLC, incluimos otras que podrían ser necesarias posteriormente. De esta forma, cuando la máquina ya estaba en funcionamiento y el cliente se daba cuenta que requería una nueva función, ésta ya estaba incorporada en su HMI".

Para Riquelme, los resultados han sido muy satisfactorios y la propuesta la adecuada. "Ahora tenemos una plataforma que nos permite trabajar con la máquina a plena capacidad, de manera más simple y confiable, lo que en números significa que el tiempo improductivo disminuyó en un 18% y la eficiencia subió en cinco puntos".

El conocimiento de los procesos del plástico de los profesionales de Frantecnik, les permitieron mantener durante la implementación del proyecto una relación sin contratiempos. "De igual manera, el soporte también ha sido muy bueno, pues en ocasiones sólo ha bastado con una llamada telefónica para resolver alguna duda".

En la actualidad, Frantecnik se encuentra en proceso de implementar una plataforma de control similar en la otra máquina de inyección, estandarizando así el mando de los principales procesos productivos de MMI Plásticos.