Los sistemas de automatización para las áreas de una mina se caracterizan por una alta resistencia a la temperatura, una carcasa robusta y una protección eficaz contra impactos y vibraciones. Los sensores controlan el flujo y la temperatura del agua en las tuberías de suministro de sistemas de refrigeración y bombas, mientras que los sensores de presión, nivel y temperatura garantizan un suministro confiable de aceite hidráulico en los grupos hidráulicos. A continuación, revisamos algunas aplicaciones donde los sensores pueden potenciar la productividad de conocidos sistemas mineros.

Este tipo de equipos de producción ha demostrado su eficacia en las condiciones de funcionamiento más extremas en el campo del chancado de roca dura, donde se requiere la máxima disponibilidad y la calidad del producto de primera clase.

Existen varios desafíos tales como la detección del desgaste de componentes, la acumulación de material, la falla de activación, la contaminación del fluido, la falla del sistema hidráulico y otros. Con un monitoreo adecuado de los chancadores de cono, es posible optimizar el proceso, mejorar el control y la disponibilidad de las máquinas.

El robusto cuerpo moldeado debe resistir condiciones exigentes en espacios exteriores. Con el fin de garantizar la seguridad, el tiempo de utilización y la disponibilidad a largo plazo, destacan componentes para funciones específicas, tales como:

• Dispositivos de parada de emergencia por tirón y accesorios adaptados a las diferentes condiciones ambientales.
• Dispositivos de control de desplazamiento de correa.
• Sensor para control de rotura y desgaste de correa.
• Sensores ultrasónicos para una correcta detección del nivel.

Un sistema de monitoreo de condición ofrece varias funciones programables que supervisan de forma continua el funcionamiento constante del ventilador, mientras que el sistema de control del nivel superior recibe una señal de advertencia:

• Monitoreo de condición de rodamientos y mecanismos de engranajes.
• Monitoreo de ejes.
• Monitoreo de desequilibrio.
• Monitoreo de velocidad.

Los harneros funcionan normalmente con valores de aceleración excepcionales, motivo por el que la protección contra vibraciones anormales es realmente importante. Los motores y las cajas de engranajes están expuestos a condiciones extremas debido a los movimientos excesivos del harnero en sí mismo; por lo tanto, medir las vibraciones y temperaturas de este equipo es esencial para un funcionamiento suave y para el análisis de las tendencias históricas.

El desequilibrio, la falta de alineación, las frecuencias de los engranes y rodamientos, la aceleración máxima (producida por el alimentador) y también el ángulo de los harneros son críticos y requieren una protección en línea.

Los hornos de arco de CC se utilizan en la producción de platino, níquel, entre otros. Por lo general, se utilizan dos tipos de hornos (de fabricantes reconocidos en la industria), donde las barras de carbono están suspendidas en la materia prima, lo que hace que un circuito eléctrico genere calor para fundir las materias primas. Las temperaturas alcanzan hasta 1.200°C:

• Los sensores aseguran una operación confiable, ininterrumpida y de bajo mantenimiento. Los medidores de flujo inductivos magnéticos proporcionan la información necesaria para monitorear el flujo de agua en el circuito de agua de enfriamiento que protege las paredes del horno.
• Medición precisa del flujo, consumo y temperatura media del agua de enfriamiento.

El monitoreo de la condición de las bombas puede evitar fallas inesperadas que tienen como consecuencia pérdidas de producción. Sensores con conexiones variadas e intervalos de presión adecuados garantizan mediciones precisas:

• Monitoreo de la presión diferencial en el filtro para indicación de obstrucción.
• Monitoreo de la cantidad y tamaño de partículas sólidas en el aceite.
• Monitoreo del nivel en el estanque hidráulico.

Monitoreo de estaciones de bombeo

Las tecnologías en línea para monitorear el estado de las bombas, incluyen:
• Monitoreo predictivo de engranes y motores eléctricos.
• Monitoreo de piezas rotativas de la bomba.
• Monitoreo de cavitación del rotor de bombas y válvulas.

En todo el mundo, las empresas de todas las industrias apuestan por las avanzadas tecnologías de procesamiento de datos e información para mejorar la eficiencia de toda la instalación. La tecnología IOLink permite a los sensores transmitir información de diagnóstico al PLC y, al mismo tiempo, al sistema informático del nivel superior.

• Protocolo de comunicación digital normalizado a nivel internacional según IEC 61131-9.
• Comunicación punto a punto de fácil configuración y sin bus de campo.
• Tecnología que se puede conectar a controladores con sistemas de bus de campo basados en Ethernet (como EtherNet/IP, PROFINET, AS-Interface).