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Mantención de motores eléctricos de baja tensión
Por José Mancilla, Docente Escuela de Ingeniería y Recursos Naturales, DUOC UC Sede Puente Alto. - www.duoc.cl
Los motores eléctricos pueden ser un componente crítico de diversos procesos productivos, por lo que se requiere un plan de mantenimiento integral que pueda asegurar un funcionamiento continuo y sin fallas. En este artículo, revisamos los principales aspectos a tener en cuenta al implementar este tipo de programas.

Podemos considerar a los motores y su mantenimiento como un clásico en las labores de los departamentos de mantención, no solo en plantas productivas sino también en otros ámbitos como el comercial y el residencial. Por esto, es importante repasar algunas ideas y conceptos comunes que se relacionan con la administración del mantenimiento de motores de baja tensión.

Una de las primeras ideas que deberíamos descartar, es que el buen funcionamiento de estos equipos solo depende del área eléctrica. El buen funcionamiento muchas veces está supeditado a factores externos al equipo. Por ello, a la hora de analizar las fallas en los motores, es importante tomar en cuenta estos factores y definir cuál será el camino a seguir para asegurar un buen funcionamiento de estos y, por lo tanto, del proceso donde están insertos.

En la práctica, en una línea de producción donde operen motores eléctricos, la continuidad de operación de la línea depende de muchos equipos y de todas las personas involucradas (operadores, mecánicos, lubricadores, eléctricos, etc.). Por esto, no solo debemos realizar una labor de mantenimiento focalizada solo en uno de los aspectos de un problema, ya que el éxito del mantenimiento será en parte el fruto de una labor de equipo, en la que se consideró e involucró a otras áreas y personas en el tema.


¿Cuál es el tipo correcto de mantenimiento?

Respecto al tipo de mantenimiento que se debe realizar en motores eléctricos de baja tensión, primero debemos definir y distinguir las diferencias entre cada uno:

Mantenimiento correctivo: no es programado y se realiza cuando el motor falla.

Mantenimiento predictivo: es programado, no involucra la detención del motor y consiste en revisiones y/o mediciones realizadas durante la operación normal de este.

Mantenimiento preventivo: es programado, involucra la detención del motor y se realiza cuando el fabricante lo indica o cuando las mantenciones predictivas indican una posible falla en el futuro.


Para los especialistas del mantenimiento, el mantenimiento correcto a aplicar son el predictivo y el preventivo. Ambos nos permiten adelantarnos a las posibles fallas evitando pérdidas en la producción, costos de equipos y posibles accidentes que pudieran afectar a las personas e instalaciones de la empresa. Esto, porque el mantenimiento correctivo implica detenciones inesperadas de la producción y trabajos que no están programados, por lo que se dificulta la asignación de los recursos humanos y materiales para su reparación, además de indicarnos que nuestra gestión como mantenedores del sistema no está siendo efectiva.

El mantenimiento correctivo quizá tiene justificación cuando la producción no depende del equipo en cuestión y el reponer o reparar el motor fallado implica un bajo costo y una reparación sencilla de realizar, aunque siempre nos va a consumir recursos que estaban destinados a otros temas del mantenimiento generalmente más urgentes.

En la práctica, lo que se da es una mezcla de estos tres tipos de mantenimiento, porque, aunque el mantenimiento correctivo no es deseable, no lo podemos eliminar del todo, porque depende de factores que no hemos analizado, tales como maniobras mal ejecutadas, fallas de material o condiciones ambientales desfavorables e imprevistas. Por ello, una adecuada gestión del mantenimiento logra que las fallas imprevistas que implican un mantenimiento correctivo tengan repercusiones menores en los procesos productivos de la empresa.

Ejemplos típicos de mantenimiento preventivos en los motores son los indicados por los fabricantes en los manuales de operación, como el cambio de rodamientos por tiempo de operación y, en algunos casos, la lubricación en algunos equipos. Además, debemos agregar aquellos derivados de las inspecciones y mediciones realizadas por el programa de mantención predictiva.

En tanto, entre las prácticas de mantenimiento predictivo de motores encontramos el análisis de vibraciones, las inspecciones termográficas al motor y su tablero de fuerza y control, mediciones de aislación y de carga, revisiones de la regulación de las protecciones y revisiones generales del estado de operación del motor, limpieza, protecciones, entre otras.


¿Cómo evaluar la criticidad de un motor?

Es importante tener en cuenta cómo evaluar la criticidad de un motor eléctrico. Los motivos por los que un equipo como un motor eléctrico en una planta industrial puede considerarse como “crítico”, pueden depender de varios aspectos, como por ejemplo:

El proceso productivo depende de este motor.

El motor puede tener un costo de reemplazo muy alto. Esto se da en motores de alta potencia y en los de tipo muy específico, motores de corriente continua, o servomotores.

Por su tipo, el motor puede ser de difícil reemplazo en el mercado. Por ejemplo, los servomotores o motores de corriente continua.

El motor puede ser de difícil instalación, lo que demorará su reemplazo en el caso de falla. Ejemplo de esto es que, en algunas aplicaciones, hay que quitar paredes y techumbre para realizar el reemplazo del equipo.

El motor es parte de sistemas de seguridad donde no pueden permitirse los fallos. Por ejemplo, extractores de gases (como el metano o monóxido de carbono) en túneles.

Si falla, el motor pudiera afectar directamente la seguridad de las personas (usuarios u operadores) como también de equipos de carga (ascensores, montacargas, escaleras automáticas, etc.). Esta información (criticidad del equipo) es básica para poder generar los programas de mantenimiento adecuados al motor y la obtención de esta debe ser realizada por un equipo donde estén involucradas todas las áreas que se consideren pertinentes (mecánicos, instrumentistas, operadores, etc.), con el fin de que la información que se requiere para generar el programa se encuentre completa, con todos los puntos de vista incluidos y revisados, no solo desde la mirada del eléctrico. Además, debe ser respaldada por documentos, con el fin de que sea formalizada y comunicada a todas las personas involucradas.

Existen algunas herramientas como las matrices de riesgo que nos podrían ayudar a determinar el grado de criticidad de un motor en una planta productiva.

En este marco, las ventajas de lograr evitar las fallas en nuestros equipos -en este caso, los motores-, redunda en una cantidad de beneficios tales como:

Mantener la continuidad en los procesos relacionados con la producción, pudiendo cumplir con plazos de entrega y con esto satisfacer la demanda de nuestros clientes.

Evitar excesos en pérdidas (mermas) en los materiales de producción por mal funcionamiento de equipos.

Evitar tener líneas de producción operando bajo su capacidad nominal por defectos del motor o en los componentes que actúan en su operación.

Evitar fallas en sistemas críticos por los riesgos en algunas instalaciones peligrosas.

Evitar los accidentes donde estén involucradas personas (usuarios u operarios).

Control en el presupuesto de mantención, porque ante fallas imprevistas tendremos que destinar recursos (horas-hombre y materiales) que no están considerados en dichos presupuestos.


Todo lo anterior se lograría a través del cumplimiento de los programas (calendarios) de mantenimiento, donde se deben incluir todas las actividades del mantenimiento preventivo y predictivo definidos.


¿Cómo determinar las causas de fallo?

Respecto a cómo determinar las causas de fallo en los motores eléctricos, es importante indicar que una de las problemáticas de estas tiene que ver con el ajetreo diario que se da en las plantas de producción, pues muchas veces solo nos dedicamos a reparar y reemplazar las unidades defectuosas sin averiguar qué originó estos fallos.

Ya existen algunas herramientas de análisis de problemas, como el diagrama de Pareto, el diagrama de Causa-Efecto, los reportes A3, etc., y es aconsejable adaptarlas para su aplicación en el área de mantenimiento. El diagrama de Pareto trata de determinar cuáles son las causas, que provocan la mayoría de los fallos.

Por su parte, el diagrama Causa-Efecto (Ishikawa), trata de determinar por qué se produjo el fallo determinado. Para esto, se atribuyen primero las fallas según su origen:

Origen Material: Tiene que ver con los equipos. Por ejemplo, el desgaste de material.

Origen Método de trabajo: Tiene que ver con los métodos de trabajo. Por ejemplo, la falta de procedimientos.

Origen Mano de obra: Tiene que ver con el personal. Por ejemplo, la falta de capacitaciones.

Origen Ambiental: Tiene que ver con el medio ambiente. Por ejemplo, el ambiente salino en las costas.


Luego de intentar hallar todas las posibles causas, se procede a realizar un descarte, hasta llegar a las que tienen mayor probabilidad y, una vez conocidas estas, poder tomar las medidas de corrección necesarias que evitarían que el problema se repita.

Claramente, estas no son las únicas herramientas para el manejo de la información, pero sí es importante agregarlas en nuestras rutinas de mantenimiento, ya que nos ayudarán en nuestra labor pudiendo distribuir de mejor manera los recursos asignados al área.

Por otra parte, cabe señalar que el problema con los activos de planta es su depreciación y ocurre lo mismo con los motores. Además, debemos considerar que, en la práctica, el valor real que obtendríamos si lo quisiéramos comercializar sería mucho menor a este valor contable. Esto también ocurre con los repuestos que pudiéramos tener en bodega para reemplazo de unidades falladas. Los repuestos son un inconveniente para la gestión económica de la empresa (capital detenido y depreciándose) y la tendencia actual es reducirlos.

Esto nos indica que debiera existir en la administración de las empresas un interés extra para que los equipos que están funcionando, sigan haciéndolo adecuadamente y no tener que incurrir en compras que elevan los costos de producción o que aumentan el capital ocioso por repuestos en stock, por lo que en este escenario el plan de mantención adquiere una importancia extra.

Lo anterior, sumado a las ventajas ya nombradas sobre el mantenimiento preventivo y predictivo, nos señala que los programas de mantenimiento que los incluyen son los adecuados para la gestión integral en una empresa, ya que nos permiten asegurar los procesos productivos libres de paros, accidentes y gastos innecesarios en reparaciones o unidades de reemplazo.

Mayo 2022
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