Si la primera norma es garantizar, para todas las instalaciones, que las características de los envolventes y materiales sean adecuadas con respecto a las dificultades del medio ambiente, es necesario distinguir:

• Los envolventes diseñados para aparatos específicos e intrínsecamente vinculados a estos (cajas de corte, bloques autónomos, teclados, entre otros).

• Los envolventes de uso universal (cajas, armarios, etc.) destinados a recibir distintos equipos (comando, señalización, potencia, automatismos, etc.) y todas las funciones que están vinculadas (cableado, conexiones, etc.).

En el primer caso, no habrá realmente elecciones sobre el envolvente, pues este se adaptará a las condiciones más probables de uso del aparato, lo que implica también que, para condiciones inusuales o más severas, medidas de protección complementarias podrán ser necesarias.

En el segundo caso, en la elección del envolvente se deberá integrar las necesidades dimensionales (tipos de materiales, potencia, número de salidas...) y las difi- cultades vinculadas a las condiciones del medioambiente (tipo de local, medio corrosivo, presencia de agua, de polvo...).

La diversidad de los materiales disponibles en la oferta de envolventes permite responder a todas las condiciones ambientales de instalación y mantener la continuidad de servicio de las instalaciones.

A base de materiales sintéticos o de metal, he aquí las principales características:

Armario de acero inoxidable con visor.

Los polímeros: Usados en envolventes de pequeña y media dimensión (cajas modulares, por ejemplo). Las materias primas utilizadas (policarbonato, polipropileno, etc.) son objeto de formulaciones químicas específicas (coadyuvantes anti UV, retardantes al fuego, plastificantes anti choques, etc.). Estos materiales pueden utilizarse en gamas de temperatura habituales (20°C a + 70°C) y en medios húmedos o moderadamente agresivos.

Los polímeros técnicos permiten reconciliar exigencias mecánicas, dimensionales, de resistencia a las agresiones y al aislamiento eléctrico.


El poliéster reforzado de fibras de vidrio: Además de sus cualidades de aislamiento eléctrico, este material presenta una elevada resistencia a los agentes químicos y corrosivos, combinada a excelentes resultados mecánicos. Sus cualidades de resistencia al fuego y su temperatura máxima de utilización sin interrupción (85°C) le permiten numerosos usos.

Los poliésteres pre-impregnados (en inglés, “Sheet Molding Compound” o SMC) se presentan en forma de tejidos de vidrio impregnados en resina catalizada. Se forman a presión en un molde que tiene una forma exterior y una contraforma interior, luego se calientan para polimerización. El tiempo de puesta en marcha es bastante largo y los medios industriales son pesados.


El acero revestido de poliéster: Permite emplearse en locales terciarios e industriales (secos o húmedos) o en exterior rural (urbano o industrial) con dificultades de corrosión normales. Presenta una excelente resistencia a los choques, a las rayas y al desgaste mecánico en general. La gama de utilización térmica es muy amplia y va de -40°C a + 100°C (140°C en punta).

Armarios de acero revestido en poliéster.

El comportamiento ante la corrosión de los recubrimientos de poliéster es excelente, pero requiere un control industrial, ya que la calidad de los tratamientos de superfi cie de preparación (fosfatado, cromado) es esencial. Es de la misma naturaleza que las resinas: el poliéster puro presenta los mejores resultados mientras que el epóxipo se deteriora al ultravioleta.

Las pinturas termoestables en polvo (a base de resinas poliéster o epoxi) se depositan sobre la parte que se debe pintar por atracción electroestática. El polvo, cargado anteriormente por un generador de muy alta tensión, se aplica con pistolas robotizadas. La parte pintada se transfiere a continuación a un horno de pre gélido por infrarrojos y, luego, a un horno de cocción final a 200° C en donde la película de pintura adquiere su cohesión y su adherencia.


El poliéster reforzado de fibras de vidrio: Al tope de la protección, este material presenta las calidades de resistencia más elevadas. Se utilizará en ambiente interior o exterior, para los medios industriales más agresivos (químicos, petróleos, siderurgias, etc.) y también para las aplicaciones marinas (borde de mar, plataformas, etc.).


Los distintos aceros inoxidables: Se distingue esencialmente tres familias:

• Aceros austeníticos al cromo con elevadas características mecánicas: Sus aplicaciones son muy amplias y van desde lo doméstico (cuchillos, grifos, etc.) hasta la industria vanguardista (extracción petrolí- fera, nuclear, etc.). Su comportamiento ante la corrosión varía según los aditivos utilizados.

• Aceros ferrosos al cromo: De precio menos elevado y fabricación más clásica, pero de un comportamiento ante la corrosión limitado, incluso cuando se emplean algunos matices aditivos para hacer cubas o tubos de escape.

• Aceros austeníticos de cromo-níquel: Su resistencia a la corrosión es la característica esencial. Los aceros siguientes (designación americana AISI) son los utilizados en esta familia:

Armario de poliéster reforzado con fibras de vidrio.

• 303: resistencia idéntica a 304, pero sensibles al medio ácido (industrial) o con cloro (marino).

• 304: buena resistencia ante los medios naturales y moderadamente agresivos, en presencia moderada de cloruros o ácidos (límites en el sector agroalimentario: vinos, mostaza, etc.).

• 304 L: excelente resistencia ante todos los medios naturales incluido urbanos. El contenido “bajo carbono” <0,03% garantiza la resistencia a la corrosión inter cristalina.

• 316: mejor resistencia que el 304 pero no garantizada contra la corrosión inter cristalina.

• 316 L: excelente resistencia en los medios químicos ácidos y clorados.


En función de las empresas siderúrgicas, pueden existir diferencias bastante sutiles en la composición de los aceros. Por regla general, el nombre AISI es el que cubre la tolerancia más amplia. Así, el matiz 316 L cubre cinco designaciones francesas cuyo contenido en cromo varía entre 17 y 18%; en níquel, entre 11 y 14%; y en carbono, entre 0,01 y 0,03%.