Los nuevos tiempos exigen cada vez mayor productividad de las correas transportadoras, sin riesgos involucrados asociados a la producción. La clave para alcanzar los objetivos es el mantenimiento predictivo; solo esto garantiza al cliente reducir los costos de mantención y las visitas a la planta, junto con evitar a tiempo sorpresivas fallas o, lo que es peor, paradas de planta.

Existen monitoreos automatizados que detectan o predicen fallas con anticipación en el 99% de las correas transportadoras a través de un vehículo robótico montado sobre un riel L, que recorre toda la cinta recopilando información del estado de los polines. Todos los datos recopilados se cargan en una nube y se procesan de forma automá- tica, de manera que el operador recibe la recomendación del polín que debe ser cambiado antes de que falle.

Las cintas transportadoras han estado en uso desde fines del siglo XVIII, siendo empleadas para el transporte de carbón y materiales de la industria minera. En ese entonces, estos sistemas consistían en una primitiva cinta de cuero que se deslizaba por una tabla. Sin ser muy exitoso en sus inicios, se sabía que era un sistema que podía mejorar, una idea eficaz para mover de un lugar a otro grandes volúmenes de material, evitando el esfuerzo físico de los operadores de planta.

Hacia 1891, el estadounidense Thomas Robins aparece como uno de sus inventores (o quien habría mejorado la idea original). Su cinta transportadora incluso llegó a ser reconocida con un premio en la Exposición de París de 1900.

Luego, en 1901, la empresa de ingeniería sueca Sandvik comenzó la producción de bandas transportadoras de acero, y, en 1905, el ingeniero irlandés Richard Sutcli e inventó las primeras cintas transportadoras subterráneas para uso en minas de carbón, un avance que revolucionó la industria minera.

Pero mayor fue su protagonismo cuando en 1913, el estadounidense Henry Ford, quien había revolucionado el mercado automotriz con su económico y fiable modelo Ford T en 1908, introdujo las cintas transportadoras como parte esencial de su sistema de montaje en cadena en su fábrica de producción de la Ford Motor Company.

Durante la Segunda Guerra Mundial, las cintas se comenzaron a fabricar con materiales sintéticos, como goma. Desde entonces, las mejoras a este activo han sido innumerables y los avances en tecnología han permitido su desarrollo sostenible en el tiempo y diversificar su uso a otras industrias.

Activo crítico

Las cintas transportadoras suelen medir entre 50 y 100 kilómetros de longitud, transportando miles de toneladas por hora de material y funcionando a varios metros por segundo gracias a que cuentan con cientos de polines para realizar esta tarea. Por el hecho de girar a altas velocidades, los polines quedan sujetos a condiciones adversas como vibración, golpes, polvo, calor y humedad, factores que presentan riesgos tanto para las personas como para los equipos.

Cabe destacar que, por el uso de la correa, un gran porcentaje de polines quedan defectuosos, lo que puede originar problemas de desperdicio de energía. Peor aún, un desgaste excesivo del polín provoca la desalineación de la correa o, derechamente, rotura, lo que puede derivar en un incendio. Es sabido, por ejemplo, que el cambio de un polín a raíz de una falla inesperada implica una detención de la correa de un tiempo mínimo de 2 a 4 horas, dependiendo de la ubicación del polín, como también de la ubicación de la correa.

Por esta razón, el mantenimiento predictivo de las correas es prioritario en la industria y bastante más recomendable que el mantenimiento correctivo. Cuando se realiza un monitoreo efectivo se logra obtener grandes beneficios, reduciendo aproximadamente un 40% los costos de producción por mantenimiento.

Los intentos hasta hoy de medir el desgaste de los polines utilizando sensores de vibración y temperatura no han demostrado ser confiables para pronosticar la falla.

El método tradicional de monitoreo contempla a un operador que inspecciona la cinta transportadora usando cámaras térmicas portátiles o auditivas para luego emitir un informe acorde a su juicio.

Esta propuesta plantea un enfoque con mejor consistencia y calidad de datos, además de ofrecer menos riesgos de accidentes, reducción de costos en los tiempos de mantenimiento y mayor productividad. Se trata de una herramienta de inspección flexible, completamente autónoma, de fácil instalación y tan simple de operar como mantener. Es un servicio absolutamente alineado a la nueva era de una minería eléctrica y digitalizada.