Apesar del creciente número de leyes y de la armonización mundial de las normativas sobre seguridad de la maquinaria, continúa registrándose año tras año una cifra considerable de accidentes, también mortales. En la mayoría de los casos, los análisis de los accidentes revelan diferentes problemas con la seguridad de los equipos implicados. Estos problemas con la seguridad aparecen en todas las fases del ciclo de vida: especificación, diseño, fabricación, utilización, modificación, mantenimiento, etc.

Cada vez se hace más evidente que la legislación por sí sola no es suficiente y que los ingenieros necesitan tener la competencia y los conocimientos necesarios para poder actuar de conformidad con las directivas y normas. La protección en el trabajo suele recibir poca atención en los ciclos de estudios de ingeniería mecánica o electrotecnia. Muchas veces, los ingenieros han de “aprender” los aspectos de la seguridad a través de su propia experiencia. Los organismos comprometidos exigen posibilidades de formación adicionales y certifi caciones para trabajadores como vía preferente para minimizar problemas de seguridad en las empresas.

Basándose en cursos de formación y/o la propia experiencia, una persona competente adquiere los oportunos conocimientos de las normativas aplicables, puede identificar peligros en el puesto de trabajo en relación con un proceso especial y tiene la facultad de implementar soluciones.

Sin embargo, competencia significa también conocer sus propios límites.

De los trabajadores responsables de la seguridad de las máquinas, que muchas veces ejecutan varias tareas a la vez, se espera cada vez más que dispongan de las oportunas competencias y que puedan acreditarlas. Asimismo, se ha comprobado que unas medidas de seguridad correctamente especificadas pueden aumentar la productividad, lo que convierte la seguridad en un factor de éxito determinante. Está demostrado que las empresas con una filosofía de seguridad coherente tienen mejores resultados en el mercado. Una filosofía de seguridad coherente incluye no solo la adquisición de maquinaria segura, sino también la formación de personal clave con responsabilidad sobre la seguridad de los trabajadores y controles seguros. Estos pueden ser ingenieros jefe, diseñadores, encargados de la protección laboral, gestores de riesgos y toda persona relacionada con el diseño, funcionamiento y mantenimiento.

Además de los costos evidentes de los accidentes, están también perfectamente documentados los elevados costos que se generan cuando no se presta atención a la seguridad de la maquinaria. Las primas de los seguros que cubren las lesiones, las enfermedades y los daños representan aproximadamente el 10% de los costos; el restante 90% son costos “ocultos”, como desperfectos de productos y materiales, daños en instalaciones y maquinaria, gastos jurídicos, primeros auxilios, limpieza, retardos en la producción, personal temporal, multas y pérdida de conocimientos.

La minimización del peligro de accidentes no es la única ventaja que ofrece la implementación de un concepto eficaz para la seguridad de la maquinaria. Aporta además un grado de seguridad que se ajusta a lo especificado en la normativa y la legislación relevante sin ser excesivamente “técnico” o costoso. Un concepto de seguridad ineficaz puede comportar que la maquinaria no se ajuste a la normativa y obstaculizar directamente a los operadores de la máquina, tentándolos a neutralizar las medidas de seguridad. Puede complicar y alargar las tareas de mantenimiento de la máquina, menoscabar la disponibilidad como consecuencia de numerosos “falsos disparos” y dificultar el diagnóstico y el mantenimiento.

Los encargados de desarrollar el concepto de seguridad general deben disponer de conocimientos profundos sobre las leyes y normativas relevantes y de las tecnologías de seguridad más adecuadas. Es fundamental que ofrezca una solución a todos los niveles. Los cursos de formación sobre seguridad de las máquinas pueden ser un valioso complemento de la experiencia práctica en las propias máquinas, pues esta se adquiere solo con el paso del tiempo y si las circunstancias lo favorecen.

Ventajas de la competencia técnica

Aunque la competencia es un requisito legal para un ingeniero encargado de validar el funcionamiento y la maquinaria, no debería ser la única razón para una certificación.

Los trabajadores familiarizados desde hace años con evaluaciones de riesgos o diseños minimizadores del riesgo y convencidos de “haberlo visto todo” quizás no apreciarán de entrada las ventajas de una certificación. La posibilidad de “acreditar” los conocimientos mediante una certificación internacionalmente reconocida, aumentar el valor como fuerza activa en la empresa y ascender al siguiente peldaño en la carrera profesional, es idóneo para técnicos que quieran consolidar sus experiencias con un programa intensivo.

Es incuestionable además que la inversión en la competencia de los trabajadores beneficia a las empresas. Tendrán la certeza de que el funcionamiento, la maquinaria y las prestaciones se ajustan a la legislación. Una menor externalización de las prestaciones relativas a la seguridad reduce los costes y las soluciones de seguridad implementadas con "inteligencia" permiten incrementar la productividad. No debe pasarse por alto tampoco que una formación profesional continua contribuye a elevar la moral del personal.

Algunas empresas ofrecen cursos de formación en los que se parte de la base que todos los peligros deben detectarse con funciones de seguridad y dispositivos de seguridad según IEC 62061 e ISO 13849-1. Gracias a los avances de los dispositivos de seguridad en los últimos años, a menudo es posible conseguirlo. La razón de este enfoque puede ser que el diagrama del Anexo A.1 de la EN ISO 13849-1 muchas veces se interpreta como un diagrama de riesgos derivado de una evaluación de riesgos. En realidad, el resultado de este “diagrama de riesgos” no es una medida del riesgo, sino la determinación de un nivel de prestaciones requerido (PL a – e) para una función de seguridad determinada.

Sin embargo, este enfoque no sigue los métodos eficaces descritos en la EN ISO 12100. La seguridad funcional no debería abordarse hasta que se haya realizado una evaluación de riesgos y se hayan tenido en cuenta todas las medidas para reducir el riesgo y deban implementarse medidas de protección que abarquen la utilización de dispositivos fijos y móviles. El “método de tres pasos” descrito en la EN ISO 12100 especifica la necesidad de analizar primero la eliminación o sustitución del peligro y, solo cuando esto no sea posible, considerar medidas técnicas o de seguridad.

Jerarquía de la reducción del riesgo:

• Modificación del diseño. Eliminación del peligro.
• Medidas de protección. Protección (incluida la seguridad funcional).
• Advertencia. Información para el usuario.

Una vez tomada la decisión de utilizar dispositivos de protección, deben tenerse en cuenta una serie de normas. Solamente después de decidir la utilización de funciones de control de la estrategia de reducción de riesgos (p. ej., bloqueos, cortinas fotoeléctricas de seguridad) se especifican, comprueban y validan los requisitos de seguridad funcionales según EN ISO 13849-1 o EN 62061. La seguridad funcional ha de aplicarse a todas las tecnologías (instalación eléctrica, hidráulica o neumática) y cubrir todos los aspectos de la seguridad, desde sensores y circuitos de mando hasta elementos de ajuste de la maquinaria.

Para alcanzar la seguridad de la maquinaria de la forma más adecuada y econó- mica posible, se precisan conocimientos de las leyes y normativas aplicables en materia de seguridad de las máquinas, evaluación de riesgos, estrategias de reducción del riesgo, dispositivos de protección mecánicos, seguridad funcional y medidas de gestión.