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Ricardo Soto, Director de Ingeniería en Minas,
Universidad de Las Américas, Sede Viña del Mar:
“El principal reto es pasar de una minería extractiva a una inteligente y verde”

La Minería Inteligente 4.0 representa el concepto de la minería del futuro, en que, a través del uso de tecnologías de vanguardia, de manera integrada, se apuesta a lograr una gestión eficiente del proceso productivo, con ahorros de energía y protegiendo vidas e infraestructura. De esta manera, se genera una minería sustentable.
Ricardo Soto.

¿En qué estado de avance se observa Chile en cuanto a Minería 4.0?
Chile muestra avances significativos en cuanto a la implementación de la Minería 4.0, por ejemplo, la estatal Codelco ha incorporado el Centro Integrado de Operaciones y Gestión, o Sala CIO, que empezó a operar en 2010 en la División Andina. El sistema consiste en una sala especialmente diseñada para operar la mina a distancia, donde se registran y analizan en vivo los procesos asociados a la faena, mejorando su desempeño, tanto en eficiencia como en productividad.

A División Andina, se sumó División Ministro Hales y Chuquicamata. Esta última empezó a operar durante el cuarto trimestre de 2019, modernizando la operación para el funcionamiento de la mina subterránea y los principales equipos de la concentradora. Prácticamente, toda la gran minería en Chile ha incorporado alguna tecnología 4.0 en sus operaciones, así como también nuevos desarrollos que permiten tener disponibilidad de la data de equipos, trabajadores y procesos de forma confiable, no invasiva y en línea, de manera de poder realizar la gestión de modo oportuno.

¿Cuáles son los principales retos que enfrenta esta industria en materia de TI?
El principal reto es pasar de una minería extractiva a una inteligente y verde, que no solo exporta minerales; también servicios, inteligencia, cuidado del medioambiente y relaciones justas y cercanas con sus comunidades. Esta Minería Inteligente 4.0 es la adaptación de la Industria 4.0 en toda su cadena de valor y representa el concepto de la minería del futuro, la cual, a través del uso de tecnologías de vanguardia, de manera integrada, consigue una gestión eficiente del proceso productivo, ahorra energía, y protege vidas e infraestructura, garantizando la continuidad operacional del proceso, y transformándola así en una minería sustentable.

¿Con la pandemia es posible acelerar la transformación digital de esta industria?
La contingencia del Covid-19 y la necesidad de una rápida implementación de teletrabajo en las empresas, no eran parte de los planes de la industria minera para 2020. El contexto en que vivimos actualmente impone un gran desafío en adecuación de infraestructura tecnológica y de procesos, pero, sobre todo, representa una oportunidad única para el desarrollo de capital humano en la senda de la transformación digital y la Cuarta Revolución Industrial; incorporando las capacidades y modelos adecuados para mantener al sector operando en cumplimiento y con altos estándares.

Esta forma de trabajo agrupa diversos paradigmas y tecnologías de la Cuarta Revolución Industrial o Industria 4.0, como: teleoperación, automatización de tareas, virtualización de entornos industriales, procesamiento de datos, trabajo colaborativo en línea, y gestión de información en la nube, entre otros. Estas tecnologías 4.0 asociadas al teletrabajo, en su mayoría, permiten el funcionamiento de la operación con menos personas, propiciando así el aislamiento necesario para evitar potenciales contagios.

¿Qué tecnologías están siendo protagonistas?
La tecnología 5G es una de las habilitadoras claves para la integración e interoperabilidad de esta cadena de valor, gracias a que su reducción de latencia permite hacer viables operaciones remotas en tiempo real y su mayor ancho de banda impulsa una gestión de enormes volúmenes de información de datos, imagen y voz, así como aspectos de seguridad y gestión de la continuidad operacional. Para materializar esta transformación de la industria minera se requerirá del desarrollo, construcción y despliegue de capacidades tecnológicas y humanas en una escala y velocidad muy superior a lo que hemos visto en la historia reciente.

¿Cuáles son las tendencias en este sentido?
La Revolución Industrial 4.0 trajo consigo muchas temáticas, como la analítica de video, cloud, robótica y otras herramientas vinculadas a la transformación digital, que generan, por ejemplo, que tanto el monitoreo de condiciones como los mantenimientos de las herramientas y vehículos sean más claros y acotados. Estos grandes avances han entregado muchas posibilidades positivas a la industria minera de nuestro país, lo que no significa que en el futuro la Revolución 4.0 no pueda entregar nuevas herramientas. La ciberseguridad se está convirtiendo en un tema cada vez más relevante, sobre todo en un mundo que necesita poder asegurar este tipo plataformas.

¿Qué beneficios pueden aportar las TI en esta industria?
La incorporación de tecnología, y pasar de una operación manual a una automática, implica una mayor especialización de los trabajadores, como también una oportunidad para el desarrollo de sus competencias. Ahora, desde una perspectiva práctica, la incorporación de la nueva tecnología tendría que facilitar todos los procesos como: sistemas automatizados de despacho de camiones; sistemas de posicionamiento satelital (GPS) de alta precisión con uso en palas y perforadoras; sistemas anticolisión de equipos móviles; camiones autónomos; LHD autónomos; FFCC automáticos; teleoperación de martillos rompe roca y perforadoras; y monitoreo en línea de macizo rocoso y de estabilidad de taludes, etc.

En plantas, facilitaría instrumentación para análisis elemental y mineralógico en línea; visión artificial para medición en línea de granulometría en correas y características de espuma de flotación; tecnología no intrusiva de sensores para diversas variables basada en láser; ultrasonido y radar; buses de campo digitales de alta velocidad; nuevos y más poderosos sistemas de control (DCS o PLC); software de análisis multivariable en línea; software para el desarrollo de algoritmos de control avanzado; bases de datos en tiempo real; automatización de chancadores y de puentes grúa para cosecha de cátodos; máquinas de cátodos robotizadas; y monitoreo inalámbrico de naves de electrodepositación; entre otros.

Todo lo anterior se manifestaría en reducción de costos de producción, aumento de la calidad del producto, mantención constante de la calidad, monitoreo, análisis y evaluación permanente del proceso (in situ y remoto), mejoramiento de la seguridad industrial, incremento de la calidad del empleo de los trabajadores, disminución de la polución y daños al medioambiente, entre otros.

Julio 2021
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