Al igual que casi todos los elementos y activos de la sociedad moderna, una instalación eléctrica también tiene un período determinado de vida útil y requiere revisiones y mantenimientos preventivos. Un buen diseño eléctrico, una buena técnica de instalación, materiales de alta calidad, y, sobre todo, el uso diario que se le da al sistema, permiten la extensión de la vida útil del mismo, superando fácilmente los 25 años o más.

Pero atención, las fallas eléctricas suceden, y más seguido de lo que uno imagina, así que es fundamental estar pendientes a los indicadores que nos entrega el sistema y corregirlos antes de que se convierta en un problema o en una catástrofe mayor. El hecho de que una casa, negocio o industria no haya experimentado fallas eléctricas graves, no signifi ca que todo esté bien y hay que permitir la revisión de un experto periódicamente.

La gran pregunta es: ¿cada cuánto se debe revisar una instalación eléctrica? Y aquí las respuestas son variables. Primero, si el sistema eléctrico no se ha sometido a ningún cambio o variación sustancial, se puede defi nir un calendario de revisiones de rutina de la siguiente manera:

• A nivel residencial, la instalación eléctrica debería revisarse al menos cada 5 años.

• A nivel comercial, 3 o 5 años.

• Y a nivel industrial, cada un año, con mediciones eléctricas, análisis termográfi co, revisión del sistema de puesta a tierra y una inspección exhaustiva de la instalación por parte de un ingeniero eléctrico.


En el caso de que la instalación eléctrica haya sufrido alguna modifi cación, ampliación o variación en su “cargabilidad” (potencia instalada versus potencia demandada), debe ser sometida a un diagnóstico completo que incluya la inspección de un ingeniero eléctrico y la elaboración de un perfi l de carga para determinar la potencia demandada del sistema.

En Cocesa Prysmian Group hemos identifi cado al menos 10 factores que indican que ha llegado el momento de reemplazar el cableado, tanto en instalaciones residenciales como en industriales. Los principales son los siguientes:

La cantidad de artefactos eléctricos y electrónicos que se conectan hoy día en el hogar han aumentado enormemente en los últimos años, ya sea para trabajar, cocinar e incluso calefaccionar los ambientes. Por lo tanto, el aumento del consumo eléctrico puede provocar cortes del tablero o del medidor muy seguidas, que pueden ser un indicio de que la instalación ya no soporta igual que antes la corriente debido al uso diario.

Los cables y los artefactos muy antiguos, mayores a veinte años, suponen un alto riesgo de accidentes debido a que el cableado, los interruptores, las canalizaciones y los centros de alumbrado, muchas veces están obsoletos por el desarrollo de nuevos materiales y las modifi caciones de las normas eléctricas.

Los cables son fabricados con materiales aislantes poliméricos y están diseñados para soportar una temperatura máxima de operación. Sin embargo, cuando los cables no son seleccionados por los tres métodos de cálculo: ampacidad, caída de tensión y cortocircuito, estos trabajan a temperaturas de sobrecarga, reduciendo su vida útil.

4. Calentamiento excesivo del cable

Cuando el cable trabaja en sobrecarga, la temperatura del conductor se incrementa, provocando que la impedancia/ resistencia se incremente. Esto provoca una disminución en la ampacidad del conductor en más del 20%. Para solucionar este problema, se debe medir las cargas y de ser necesario reemplazar el cable por uno de mayor sección transversal.

Cuando existen calentamientos por sobrecarga en el agrupamiento de cables en una canalización, la potencia reactiva del circuito se ve incrementada por el “efecto joule”, es decir, el factor de potencia se verá mermado hasta un 20%. Para corregir este problema, es necesario medir las cargas, temperatura ambiente, humedad y el número de conductores en la misma canalización. Y en base a esto determinar si es necesario reemplazar el cable, hacer una separación de circuitos u otros cambios.

Algunos de los factores ambientales con mayor riesgo de daños en el cableado son: humedad, vapor, hidrocarburos, aceites, grasas, aguas grises o pesadas, o zonas donde hay temperaturas extremas tales como hornos, sistemas de refrigeración y maltratos mecánicos como tráfi co pesado, movimiento continuo, golpes, etc.

Uno de los problemas más comunes en las industrias se ocasiona por el calentamiento de los cables, que generalmente se produce por el calor que se transmite a las protecciones térmicas, las que se accionan desenergizando los equipos. Esto conlleva un gran riesgo de accidentes y cortocircuitos cuando los cables trabajan en temperaturas de sobre carga, y para prevenirlo, es importante analizar y medir las cargas máximas para defi nir la sección transversal de forma correcta.

Gracias a los avances tecnológicos ahora contamos con equipos de bajo consumo energético, entre ellos los variadores de frecuencia de baja tensión. Estos equipos emiten campos electromagnéticos en los cables, lo que induce corrientes y voltajes altamente peligrosos tanto para el sistema eléctrico como para el personal que labora.

Cuando no se utilizan cables con un trenzado simétrico y blindaje electromagnético, se corre el riesgo de que las corrientes y voltajes inducidos se fuguen a través de la carcasa del motor. Esto se produce porque las corrientes de modo común buscan los caminos de menor impedancia (partes metálicas), propiciando así calentamientos en carcasas, armaduras y rodamientos. Esto va mermando la vida útil de los motores, disminuye su efi ciencia o incluso los daña permanentemente.

Cuando existen corrientes de modo común inducidas en motores controlados por VFD, pueden viajar por todos los elementos metálicos de la maquinaria, alojándose principalmente en rodamientos y cojinetes de ejes o flechas. Esto genera un desgaste prematuro en elementos como rodamientos, cojinetes, ejes de transmisión, etc.