Marcelo Leiva, de SHH Electrónica Industrial.

El principal objetivo del mantenimiento es extender la vida útil del equipo y evitar que se detenga el proceso productivo. En ese sentido, Marcelo Leiva, de SHH Electrónica Industrial, explica que “la detección imprevista de una máquina por la avería de un variador de frecuencia puede implicar pérdida de materia prima y de producción, así como el aumento de costos para la empresa por las horas extras requeridas para recuperar el tiempo perdido. Por ello, hay que velar porque el accionamiento esté en perfectas condiciones en todo momento, asegurando así su vida útil”.

En la industria, los motores eléctricos (y otros componentes del subsistema mecánico) son generalmente el principal foco de atención. “El movimiento, ya sea de una correa, una cadena o de un trinquete, es cómo las personas ven el sistema funcionando, y por ello, se concentran en la parte mecánica. Sin embargo, el accionamiento está dentro de un tablero eléctrico, diez metros más allá, escondido de todas las miradas, y por eso, no muchos se preocupan de ellos”, agrega.

Las principales fallas en un variador se deben a sobre temperaturas, sobrecargas y cortocircuitos. El exceso de polvo también es una causa frecuente de averías. En esta línea, Leiva es categórico al recomendar el mantenimiento programado para estos equipamientos, agregando que esta clase de mantenciones siempre implicarán un costo menor que el correctivo, pues se evita una parada no planificada y los costos asociados a la detención de producción. “Se evita la pérdida de productividad, cortar la jornada de trabajo y tener a los trabajadores esperando que la máquina esté disponible”, asevera. “Por ello, lo ideal es agendar el mantenimiento para cuando no hay personas esperando la máquina ni entrega de producto programada”.

Otras consideraciones

Consultado sobre la frecuencia del mantenimiento preventivo, el especialista tiene una sola palabra: “Depende”. Esto, porque hay diversos factores a considerar, como el uso, carga y condiciones de trabajo a los que está sometido el variador de frecuencia. “Por esa razón, siempre hay que hacer una visita previa a la fábrica o planta, y hacer una inspección de los equipos, tableros eléctricos y de los sistemas de refrigeración (ya sean aire acondicionado o ventilación forzada). Con esos datos, se puede planifi car un mantenimiento preventivo para prevenir cualquier sobre temperatura, ya sea por acumulación de polvo o daño en los ventiladores”, recomienda.

En general, un mantenimiento programado, que puede durar entre 2 y 8 horas (dependiendo de la cantidad de equipos y sus potencias), consiste en desmontarlos (si es posible), retirar las tarjetas electrónicas y las fuentes switching o fuentes de control, y revisar los semiconductores (los SCR de circuitos de precarga o los IGBT del inversor). “Lo principal es verifi car que no tengan condensación y que sus pastas disipadoras no estén secas. Adicionalmente, limpiamos los terminales de control y las fuentes de alimentación”, indica Leiva. “Como medida paralela a este mantenimiento programado, recomendamos planifi car la adquisición de accionamientos críticos para tener en stock en caso de fallas”.

En lo relacionado con accionamientos, SHH Electrónica Industrial se ha ganado un merecido reconocimiento en el mercado nacional, avalados tanto por el hecho de ser Service Providers de Siemens y estar certifi cados por otras marcas, como por una larga trayectoria. “Además, nos reconocen por realizar reparaciones complejas en poco tiempo cuando el cliente tiene alguna emergencia. Entregamos una respuesta oportuna, rápida y efi ciente”, concluye el especialista.