Enfrentada a la necesidad de darle continuidad operacional a una mini planta y un yacimiento de baja ley, además del requerimiento de mantener buenas relaciones con las comunidades y el medio ambiente, CEMIN Holding Minero, compañía de la mediana minería dedicada a la extracción y procesamiento de cobre y oro en Chile, decidió construir una mina subterránea en sus operaciones en Catemu, en la Región de Valparaíso.

Reinaldo Reyes, Líder de Planificación Estratégica de CEMIN Holding Minero, explica que las operaciones “a cielo abierto” son generalmente “muy invasivas, especialmente hacia las comunidades y los ecosistemas con una importante biodiversidad que se encuentran en su cercanía. Es una convivencia bien difícil”.

Por ello, para la empresa, este proyecto no solo se trata de evolucionar de una mina a cielo abierto a una subterránea y hacer más rentable un yacimiento de baja ley, sino una oportunidad para desarrollar una nueva forma de hacer minería en este segmento de la industria.

En primer lugar, se desarrolló un innovador modelo de negocios, caracterizado por su bajo costo y alta productividad, con altísimos estándares de seguridad para las personas y mínimo impacto en el medio ambiente y en las comunidades.

En el corazón de este modelo de negocios, se diseñó e implementó un sistema productivo automatizado, basado en una integración tecnológica original que usa equipos y sistemas probados en la gran minería y a nivel internacional. “Para ello, diseñamos la mina para que operara de forma continua, en procesos ‘batch’, de manera que todos estos fuesen independientes entre sí”, afirma el profesional.

“Esa fue la estrategia que usamos para poder automatizar los procesos y la mina en general”.

Reinaldo Reyes, Líder de Planificación Estratégica de CEMIN Holding Minero.

Felipe Briceño, Especialista Eléctrico y de Instrumentación, Mantenimiento en CEMIN Holding Minero.

Entonces, para mejorar la rentabilidad de la mina, Reyes explica que se desplegaron LHD (cargadores de bajo perfil) y camiones autónomos de mayor tonelaje para transportar el mineral, disminuyendo así los costos fijos de la operación y optimizando la productividad.

“Además, tras iluminar la mina con WiFi, se digitalizaron diversos sistemas, permitiendo transmitir valiosa información en tiempo real desde la mina hacia una sala de control en el exterior”, indica. “Para el diseño de esta sala, viajamos y conocimos las implementaciones que se habían hecho en varias minas, de modo de contar con las mejores prácticas”.

En términos de suministro eléctrico, la mina UVA Subterránea cuenta en su interior con tres subestaciones de 750kVA, alimentadas por una subestación de 1.500kVA en su exterior, que a su vez es abastecida por líneas de 12 kV. Además, se instalaron algunos transformadores afuera de los portales para alimentar los equipos que están usando en la actualidad.

Como sostiene Felipe Briceño, Especialista Eléctrico y de Instrumentación, perteneciente al área de Mantenimiento en CEMIN Holding Minero, “la sala de control permite visualizar y comandar los sistemas al interior de la mina, como son feeder, picarrocas, cargadores LHD, camiones autónomos y perforadoras”.

Un ejemplo de innovación digital es la ventilación bajo demanda: “Al interior de la mina, también se instalaron unos portones que nos permiten confinar o desviar el aire según sea la necesidad. Con ellos, podemos guiar la ventilación que proviene de los dos ventiladores principales -cuyo control se realiza a través de variadores de frecuencia comunicados desde la misma sala de control”, explica Briceño.

Asimismo, gracias al sistema de comunicaciones instalado en la Mina UVA Subterránea, se digitalizaron otras plataformas complementarias como, por ejemplo, la de control de presencia, la ventilación bajo demanda (que se está implementando en estos momentos) y la de tronadura remota. Al implementar este sistema productivo digital, se logró reducir al mínimo la exposición de las personas al interior de la mina, se disminuyó la huella de carbono y al mismo tiempo se logró mantener una relación armoniosa con las comunidades cercanas.

Otra innovación de esta mina es el diseño e implementación de una solución original para el sistema de traspaso de mineral, logrando en forma autónoma la comunicación entre camión y feeder, y la coordinación para el posicionamiento de los mismos. “Debido al tamaño de la mina, ahora es una de las operaciones mineras más digitalizadas del mundo. En ese aspecto, tuvimos la suerte de que la compañía tuvo la mente abierta y la disposición de hacer las inversiones para la adquisición de todas estas soluciones”, relata Reyes.

De acuerdo al profesional, los grados de automatización y digitalización con los que han conseguido equipar esta mina, les permiten seguir planificando una serie de mejoras para optimizar su operación. De hecho, ya se encuentran analizando el uso de Realidad Aumentada para los procesos de mantención de los equipos, así como un drone para facilitar el trabajo de mapeo y topografía dentro de la mina.