En muchos casos, el sistema de canalización metálico está expuesto a entornos que pueden presentar niveles variables de agresividad, en los que existen agentes que produzcan corrosión en sus componentes. Los tipos de corrosión que nos interesan para el ámbito de este artículo son: la ambiental y la galvánica.

1) Corrosión ambiental: La corrosión del metal es una reacción química entre el hierro contenido en el acero y el dioxígeno en el aire o el agua (humedad, vapor de agua, lluvia, salpicaduras, sustancias ácidas). Otros aditivos acuosos o gaseosos pueden contribuir a los fenómenos de corrosión. El resultado es la aparición de una sustancia química llamada óxido rojo (Fe2O3). Saber con precisión en qué entorno se instalará la bandeja de cable nos permite elegir el tratamiento de superficie adecuado.

2) Corrosión galvánica: Esta es el resultado de un fenómeno electroquímico debido a la diferencia de potencial existente entre diferentes metales, o entre un metal y las impurezas que contiene cuando están conectados eléctricamente. Tomando como referencia la Figura 1, se considera aceptable un límite máximo de 400 mV para limitar el fenómeno de corrosión entre dos metales. Sin embargo, bajo ciertas condiciones, los metales con una gran diferencia de potencial pueden ser compatibles. Por lo tanto, el acero inoxidable se puede usar en ocasiones con zinc, cuando el área de superficie de contacto de este último es significativamente mayor que la del acero inoxidable. La corrosión galvánica debe tenerse en cuenta en todo el sistema de gestión de cables y hace que sea esencial elegir los soportes y accesorios adecuados (acoplamiento, tornillos, unión equipotencial, etc.).

Soluciones a la corrosión

1) Aceros recubiertos: Algunas variedades de acero se recubren con zinc (o aleaciones a base de este metal) como protección contra la corrosión. Como se observa en la Figura 2, la protección galvánica del acero es un proceso de sacrificio: siempre que haya suficiente zinc en una pieza de acero, el zinc se oxidará antes de que el acero comience a oxidarse. Una vez que el zinc se haya agotado por completo, el acero expuesto al aire libre comenzará a oxidarse y se formará óxido rojo.

Las pruebas aceleradas de resistencia a la corrosión (niebla salina) crearán hidrocarbonato y óxido de zinc, más comúnmente llamado óxido blanco. Además, en presencia de entornos muy hostiles, el zinc se auto pasivará y la película blanquecina que aparece corresponde a esta pasivación temporal, no al óxido blanco.

A continuación, veremos algunos de los tratamientos superficiales contra la corrosión que existen en el mercado. En todo caso, es importante que las soluciones cumplan con la directiva RoHS.

• EZ o Electrogalvanización con base de zinc (Norma ISO 2081): Se fabrican bandejas de cables o accesorios de acero en bruto, que luego son encurtidos y sumergidos en un electrolito que contiene zinc. El paso de una corriente eléctrica crea el depósito de zinc. Este revestimiento puede ser elegido tanto por su rendimiento como por su estética. La pasivación proporciona un brillo liso, de color gris azulado brillante, apariencia que retrasa la aparición de óxido blanco.

• GC o Galvanizado en caliente después de la fabricación (Norma ISO 1461): Las bandejas de cables o accesorios están hechas de acero en bruto y luego se desengrasan, se conservan en vinagre y se sumergen en un baño de zinc fundido. El recubrimiento obtenido es una combinación cada vez mayor de capas intermecánicas sucesivas de zinc/hierro, que es muy rico en zinc en la superficie. Este proceso debe elegirse sobre todo por su rendimiento, en lugar de por su estética (gris, algo áspero, con una floración, mate). Generalmente al momento de la entrega de los productos, se puede observar una delgada película blanca (hidróxido de zinc) que no afecta la resistencia a la corrosión.


2) Acero inoxidable: En los entornos particularmente duros, no es el revestimiento lo que debe considerarse, sino el tipo real de acero. Dos auténticos aceros inoxidables son el 304L y el 316L, presentando ambos una alta resistencia a la corrosión, obtenida principalmente por su alto contenido de cromo.

• 304L (Norma EN 10088-2 y EN 10088- 3 - Composición: X2CrNi18-9): Es una aleación de acero inoxidable que contiene cromo (17,5 a 19,5%) y níquel (8 a 10,5%). Tiene buena resistencia a la corrosión en agua dulce, atmósferas naturales, entornos de procesamiento de alimentos (excepto productos ricos en sal, pectina, salsa de soja, halógenos, bases, mostaza y vino blanco), tanto en interiores como en exteriores.

• 316L (Norma EN 10088-2 y EN 10088- 3 - Composición: X2CrNiMo17-12-2): Es una aleación de acero inoxidable que contiene cromo (16,5 a 18,5%), níquel (10 a 13%) y molibdeno (2 a 2,5%). Por lo tanto, ofrece una resistencia significativamente mejorada a la corrosión y se adapta mejor a ambientes corrosivos.

La denotación “L” quiere decir “bajo en carbono”, lo que mejora la resistencia a la corrosión y limita la formación de carburos durante procesos de soldadura.


3) Corte/daño de la capa protectora de los productos: Al instalar canastillos y sus accesorios, los productos se cortan en el sitio para crear cambios de dirección, ajustar secciones, etc. También se pueden producir daños durante el manejo. Como resultado, tanto la capa protectora contra la corrosión como la apariencia pueden dañarse.

Sin embargo, en ciertas condiciones de corte (dependiendo de la herramienta utilizada y el grosor del metal que se corta), los productos metálicos se benefician de la protección catódica (migración de zinc) obtenida por un efecto de arrastre. Esta reacción química se puede complementar aplicando zinc con un aerosol. Dado lo anterior, es altamente recomendable utilizar herramientas de corte diseñadas para provocar el arrastre de zinc de mejor forma y evitar los cortes rectos como los generados por un disco de corte. Escoger adecuadamente el tipo de material y tratamiento anticorrosivo del sistema de canalización metálico, nos permitirá tener un mejor desempeño del producto por más tiempo.