Con sede principal en Canadá y filiales en Estados Unidos y Chile, Magna IV Engineering se dedica a la implementación de proyectos de ingeniería, pruebas eléctricas y, principalmente en Chile al campo de la automatización, control y comunicación. Con una década de presencia en el mercado local, ha participado en los proyectos más grandes de la minería a nivel nacional, constituyéndose además como la primera empresa en el ámbito local certificada bajo el estándar NETA (InterNational Electrical Testing Association).

Uno de sus clientes más relevantes en Chile es Codelco, que actualmente constituye la mayor compañía del planeta en explotación minera cuprífera. La minera estatal opera ocho centros en el país, siendo uno de ellos la División Chuquicamata, ubicada en Calama, Región de Antofagasta (1600 km al norte de Santiago). Fundada a principios del siglo XX, esta mina de cobre es considerada la más grande del mundo en su tipo y en 2018 produjo 320.744 toneladas métricas de cobre fino, según datos de la propia empresa.

Las plantas de suministro de esta división dependen de la Gerencia de Mantenimiento, Servicios y Suministros, dentro de la que funciona la Superintendencia de Automatización y Electrónica (SAE). “En los últimos seis años, hemos trabajado constantemente en distintas mejoras de automatización tanto en plantas de suministros como en otras áreas de la división Chuquicamata, por ejemplo, en proyectos de Chancado Primario y Secundario que han incluido una serie de equipamientos provistos por Rockwell Automation y Magna IV”, explica Nelson Sáez, ingeniero experto de SAE.

De acuerdo al profesional, las plantas de suministro tienen como función primordial entregar abastecimiento de “agua desmineralizada, aire (presión), vapor y generación de energía de emergencia tanto para la Gerencia Concentradora como para la Gerencia Fundición”.

En este contexto, la empresa decidió llevar a cabo un proyecto de mejoramiento que buscaba potenciar el suministro de aire en la Central Térmica Sulfuros, denominado “Upgrade Sistema de Control Compresores Planta Termoeléctrica”. Básicamente, la iniciativa se desarrolló a partir de la necesidad que tenía Codelco por actualizar los controladores de los compresores que proveen aire para el proceso de fundición y la concentradora.

La central térmica tiene 23 compresores de diversas presiones y marcas. Este proyecto se centró en el suministro de aire de 90 psi, por lo que considera los principales equipos que generan este abastecimiento (13 compresores), donde cada cual posee su proprio controlador dedicado, provisto por el fabricante de la máquina. Dicha condición generaba varias complicaciones para la operación del sistema, ya que se debía mantener un gran número de tarjetas electrónicas de repuesto de distintos modelos, lo que ocasionaba un alto costo y la complejidad adicional de encontrarse las tarjetas, en muchos casos, caducas.

“La planta tiene más de 50 años y casi todos los sistemas de control están obsoletos. Ante eso, buscamos alternativas que nos permitiesen tener repuestos ante posibles fallas. El proveedor nos indicó, además, que ya no era capaz de darnos soporte debido a la obsolescencia del sistema de control, lo que implicaba que nosotros mismos teníamos que hacernos cargo de solucionar los problemas”, recuerda Sáez. El sistema implementado consideró una etapa inicial de conversión de 13 controladores a PAC Allen-Bradley® de la línea CompactLogix™ y un HMI local tipo PanelView™ por cada compresor.

Junto a esto, la arquitectura planteada consideró un anillo Ethernet tolerante a falla entre todos los controladores convertidos y una estación de operación remota basada en FactoryTalk® View desde donde se puede controlar y monitorear de forma remota la operación de los equipos de terreno.

“Otro aspecto fundamental, y que constituyó un valor agregado al proyecto, tuvo que ver con el hecho de que la propuesta nos permitía abrir este sistema de control dedicado, ya que tampoco podíamos hacer modificaciones de parámetros, rescatar los programas o agregarle se- ñales al sistema”, destaca el ingeniero. Hugo Aliaga, Jefe de Operaciones Automatización & Control en Magna IV Engineering, agrega que el compresor viene de fábrica con un controlador propietario, “el que incluye un código cerrado que no permite interactuar de forma transparente con el equipo a la gente que opera en planta”.

Por tal motivo, los objetivos del cliente apuntaban a estandarizar los controladores; contar con una solución que le permitiera aumentar la cantidad de instrumentos en el equipo; mejorar la disponibilidad de repuestos; tener una herramienta que permitiese a sus mantenedores revisar el programa y hacer modificaciones.

“El beneficio operativo concreto pasa por optimizar la producción de aire. Actualmente, nos damos cuenta de inmediato si un compresor está funcionando bien o mal con base en estas variables; o si podemos sacarle mayor rendimiento”, explica Sáez. Junto con estas ventajas, destaca el ingeniero, Codelco busca hoy incorporar beneficios en materia de eficiencia energética. “Por ejemplo, antes no contábamos con medición de flujos de aire para conocer la eficacia de nuestros equipos. Ahora estamos instalando una serie de flujómetros a varios de estos equipos, y como están unidos en red, existe la posibilidad de instalar otro controlador sobre este sistema, todo lo cual nos permitirá optimizar nuestros recursos”, explica.

En la actualidad, Codelco cuenta con 13 compresores controlados íntegramente por PAC CompactLogix™, lo que facilita a sus mantenedores ingresar al programa, revisar la lógica de control, agregar nueva instrumentación o analizar con rapidez cualquier falla en el sistema. También cuenta con un stock de repuestos que permite solucionar fallas en el momento. “Si teníamos problemas en el control, solo éramos capaces de llegar hasta cierto punto para revisarlo. Hoy, en cambio, hemos logrado una mayor capacidad de diagnóstico”, aclara Sáez. Junto con esto, el profesional destaca que al instalar una estación de operación con FactoryTalk en la sala de control de la central, actualmente pueden monitorear los 13 compresores, cuestión que antes había que hacer en terreno.

Respecto a las principales características del PAC CompactLogix™, el ingeniero se- ñala que es un equipo de fácil utilización y comunicación, con buen nivel de repuestos en el mercado y muy robusto, ya que el lugar donde fue instalado resulta muy complejo para la operación de dispositivos electrónicos. “Los compresores irradian mucha temperatura y estos PAC tienen la capacidad para soportar condiciones que no son óptimas”.

Sáez destaca que la experiencia, conocimiento técnico y atención postventa que tiene Magna IV, sumado a una propuesta económica competitiva, fueron los factores que gatillaron que el Recognized System Integrator de Rockwell Automation se adjudicara esta licitación. “Estamos muy satisfechos con la labor realizada. No ha habido ningún tipo de falla de índole electrónica o de programación hasta la fecha. Además, hemos tenido un gran apoyo técnico y humano de Magna IV”, remarca.

“Este proyecto fue un desafío muy grande, que implicó además una alta demanda de tiempo. De hecho, fue una iniciativa muy innovadora: abrir el sistema de control y sacar el controlador dedicado no era una tarea sencilla. Fue un riesgo; podíamos dejar sin abastecimiento de aire a la concentradora. Sin los compresores o el suministro, la planta se detiene”, enfatiza Sáez. “Por eso, la asesoría técnica de Magna IV fue fundamental y pudimos apoyarnos en personas que manejan este tipo de equipamiento”, agrega.

Por su parte, Aliaga destaca las ventajas para su empresa de trabajar como socio comercial de Rockwell Automation, ya que, a su juicio, es la marca de mayor reconocimiento del rubro minero a nivel global. “La confianza que tenemos en todos sus equipos y soluciones es muy alta. Además, prácticamente todos nuestros clientes operan con la marca Allen-Bradley® de Rockwell Automation”, concluye.