Sebastián Páez, Programador Industrial y Encargado de Suministro; Daniela Moya, Jefe de Prevención de Riesgos; ambos de CCU.

En su planta productiva de Renca, la Fábrica de Envases Plásticos S.A. (Plasco) -perteneciente a la Compañía de Cervecerías Unidas (CCU)- se dedica a la elaboración de preformas para botellas y tapas plásticas de bebida y agua mineral, principalmente para ECUSA (Embotelladoras Chilenas Unidas, otra filial de CCU).

Para ajustarse a sus políticas de seguridad corporativa, insertas dentro de la metodología TPM (sigla en inglés de “Gestión de Produción Total”), hoy la planta de Plasco basa su gestión preventiva a través de la implementación del pilar de seguridad, el cual permite la participación total de las personas con el objetivo de lograr "cero accidente".

“Por tal motivo, tuvimos la necesidad específica de implementar varias medidas de prevención para una máquina paletizadora. De acuerdo con la evaluación de riesgos que llevamos a cabo, el riesgo de atrapamiento de diferentes partes del cuerpo resultaba muy alto, por lo que debíamos tomar acciones concretas, con el objetivo de disminuir al mínimo el nivel de riesgo operacional de la máquina”, detalla Daniela Moya.

Tras analizar diferentes opciones en el mercado, optaron por contratar los servicios de SICK, especialista en soluciones de sensores para la automatización de fábricas, logística y de procesos. “Este proveedor nos brindó exactamente las herramientas que estábamos buscando, ya que la mayoría de su competencia trabaja con un tipo de sensor que incluye clavijas, el cual no cumple con las exigencias de seguridad que necesitamos”, aclara la prevencionista de riesgos.

Como explica Sebastián Páez, el sistema de bloqueo magnético de la alternativa propuesta por SICK impide que el personal sea capaz de intervenir los sensores de seguridad. Además, esta solución cuenta con un código RFID que no puede ser adulterado. “Es decir, cada sensor cuenta con una pareja, y si alguien cambia esa pareja, el sensor lo detecta y se dispara una alarma”, indica.

Comunicación digital y segura

Instalada en un área donde opera un apilador y un envolvedor de pallets, la solución consiste en la instalación de una cortina (o barrera) de seguridad, sensores, interruptores para puertas con retención, y relés de seguridad. “El sistema anterior que operaba en ese sector era deficiente; incluso, ya había presentado fallas”, agrega Daniela.

Para la interconexión del sistema, se eligió la tecnología Flexi Loop, bus de comunicación de seguridad con funciones de diagnóstico, también desarrollada por SICK. Esta ofrece una serie de ventajas, ya que permite la conexión en serie segura de sensores e interruptores de seguridad con salidas de contacto o con salidas conmutadas seguras (OSSD), además de minimizar los esfuerzos de cableado y el número de entradas del controlador de seguridad, lo que genera una importante disminución de costos.

Asimismo, permite un reequipamiento sencillo de las máquinas existentes y el cálculo simple del nivel de rendimiento, ya que el sistema supervisa cada sensor individualmente. A esto se suma también una mayor facilidad de manejo gracias a su configuración rápida y sencilla; la minimización de los tiempos de parada; una adecuada integración en el sistema y comunicación con los controladores de la máquina; y la información de estado detallada de todos los sensores, que permite establecer un diagnóstico de fallos rápido y sin problemas.

Uno de los aspectos más llamativos de esta solución, señala Páez, tiene que ver con el hecho de que el sistema permite actualmente utilizar una menor cantidad de cables para su operación, ya que Flexi Loop es capaz de operar con un solo cable que pasa por cada una de las puertas. “Esto no solo genera un ahorro en la implementación, sino posteriormente una mayor seguridad y una mejor gestión del equipo”, agrega.

La calidad del producto, añade, también fue un factor diferenciador, ya que el sensor de SICK “es mucho más robusto, y no se daña con un simple golpe”, advierte el especialista. De igual modo, cuenta con un relé programable, lo que implica que, aparte de ser difícil de vulnerar, permite detectar cambios de voltaje y amperaje, así como si una puerta está abierta o cerrada. “Además, el sistema se pudo integrar sin problemas con el PLC que tenemos, lo que evita que se consuman más entradas del programador, el que estaba operando casi en su capacidad máxima”.

Ambos entrevistados coinciden en se- ñalar que el servicio de pre y postventa de SICK Chile fue eficiente y oportuno, ya que siempre estuvieron atentos a satisfacer sus dudas y necesidades, demostrando disponibilidad para solucionar posibles fallas en la operación del sistema. “Ante cualquier eventualidad, nos comunicamos de forma directa con su personal técnico y se establece de inmediato una visita hasta la planta”, señala Páez.

“Es primera vez que trabajamos con SICK y todo ha resultado muy bien; de hecho, el sistema ha sido recibido como un ‘producto estrella’, pues nos garantiza cumplir con nuestro objetivo principal, que es resguardar la seguridad de las personas”, concluye Daniela Moya.