Puede haber muchas explicaciones para el fenómeno, pero la realidad es que la industria nacional presenta una baja adopción de robótica. Como afirma Rodrigo Quevedo, Director General de Robotics Lab Scl, “a pesar de todos los esfuerzos, nuestro país se encuentra distante de la realidad tecnológica de los países desarrollados. La robótica industrial a nivel mundial se encuentra bastante avanzada, especialmente en los países desarrollados o con grandes industrias productivas, que desde hace muchos años han incorporado robots en los procesos automatizados y continuos”.

De hecho, según la Federación Internacional de Robótica (IFR, por su sigla en inglés), en 2017 existían 42.041 robots industriales instalados en América Latina, de los cuales solo había 182 unidades en Chile. En tanto, en México ese número superaba los 27 mil; en Brasil, los 12 mil, y en Argentina, los 2 mil. Estas cifras nos dejan en la parte baja de la tabla, a la par de Colombia (con 149 unidades), mientras que Perú (48), Venezuela (25) y Puerto Rico (16), cierran la lista. A nivel mundial, China (con 473.429 unidades), Japón (297.215) y Corea del Sur (273.101), son los grandes líderes en este campo, representando en conjunto el 50% del número total de robots industriales en operación.

En ese sentido, David Pojomovsky, Product Manager Robótica de ABB en Chile, explica que la IFR calcula un índice de densidad de robots por cada 10.000 trabajadores de manufactura. “El país líder es Corea del Sur, con 710, mientras que Chile tiene menos de 1”, agrega.

Sin embargo, la situación en el mercado local está cambiando lentamente y las empresas nacionales se están abriendo paulatinamente a la incorporación de soluciones basadas en robótica industrial en sus procesos. “Chile se encuentra recientemente incorporando la robótica a sus distintas industrias, de la mano de nuevas aplicaciones de robots industriales, la mayor customización de estos y la disminución de costos de implementación”, sostiene Quevedo.

De acuerdo al profesional, en los últimos años, esta tecnología se ha ido incorporando en procesos de fin de línea y en la industria minera, sobre todo en actividades que presentan algún riesgo para las personas. “Cada año son nuevas las industrias que van incorporando la automatización y la robótica en sus procesos. La industria alimenticia y la agroindustria han incorporado la robó- tica en labores de control de calidad y de manipulación de alimentos”, señala.

Según Mauricio Mascaró, Ingeniero de Desarrollo del Advanced Mining Technology Center (AMTC), las aplicaciones basadas tanto en brazos robóticos como en robótica de campo (Field Robotics) tienen un nivel de adopción razonable en la industria minera local. “Uno de los casos más emblemáticos es la aplicación de camiones autónomos de transporte de mineral en la División Gabriela Mistral de Codelco, la que fue de las primeras implementaciones a gran escala de este tipo de tecnología y un referente a nivel mundial cuando se implementó”, indica.

“De manera similar, tanto Andina como Teniente tienen experiencia realizando pilotajes y pruebas industriales de cargadores frontales de bajo perfil semiautónomos (también conocidos como Scoops o LHDs); incluso en el proyecto Chuquicamata Subterránea se tiene considerado implementar este tipo de tecnología”.

Foto: Gentileza ABB.

Al respecto, Ottavio Berbakow, Application Manager - Associate en Roboris Ltda., indica que en otras industrias, muchos proyectos están surgiendo en el área de “manejo de materiales” (“material handling”, en inglés), una denominación muy amplia que incluye aplicaciones de, por ejemplo, atención de máquinas (CNC, IMM, etc.). “Hay muchos proyectos de picking, packing y paletización, con el agregado que se están viendo bastante más: los centros de distribución automatizados”, asevera. En esta línea, el especialista señala que las celdas robotizadas también se han ganado un espacio en packaging, digamos, “no tradicional”. “Un ejemplo es la preparación de tableros de madera para su envío, donde el robot le pone los esquineros, los recubre con film, etc.”, cuenta.

A juicio de Mascaró, en general, cualquier solución de automatización que esté bien diseñada e implementada tiene las siguientes ventajas:

i) Aumento de la seguridad: En muchas industrias la seguridad de los trabajadores es un motor de cambio importante. La automatización permite sacar a los trabajadores de las áreas u operaciones de peligro.

ii) Disminución de costos: En el largo plazo, las soluciones de automatización suelen ser más efectivas en costo que operaciones “manuales”.

iii) Disminución de la variabilidad de los procesos: Al implementar soluciones de automatización los procesos son mucho más constantes en su desempeño, lo que permite predecir con mayor certeza los resultados y evolución de las operaciones, facilitando el proceso de toma de decisiones.

iv) Aumento de la productividad: Existen algunas operaciones que solo pueden alcanzar un nivel elevado de productividad utilizando tecnologías de automatización (la industria manufacturera, por ejemplo). Lo anterior es especialmente cierto para operaciones simples y repetitivas.


Para Berbakow, uno de los principales beneficios de implementar una solución basada en robótica industrial, es la estandarización de la producción. “Para bien o para mal, cuando implantas estos sistemas, se comienza a estandarizar los productos, no solo los que salen de la celda robótica, sino también con los que se alimenta este sistema, lo que nos obliga a estandarizar ciertos procesos e insumos ‘aguas arriba’ y ‘aguas abajo’ de la celda”, opina. “Por ende, no solo impacta a la producción en sí, sino que también redunda en muchos otros aspectos, muchas veces no previstos por la organización de piso de fábrica”.

Para clarificar el punto, tomemos un robot para encajonado automático. Cuando se empaca con trabajadores humanos, la calidad de la caja no es tema, pero con un sistema automático, esta pasa a ser el elemento principal, por el que se pueden producir problemas en el sistema. “Entonces, deben cumplir con ciertos requerimientos de calidad. Las empresas muchas veces no están listas para enfrentarlo y existen dificultades de implantación por esos motivos”, asegura.

A lo anterior, el profesional agrega otros beneficios, como un mejor control y trazabilidad del proceso productivo; una mejor gestión de los costos de producción y de los tiempos de entrega; y una mayor confiabilidad de los equipos. “Los MTBF (tiempos promedios entre fallas) de los robots industriales son altísimos, superando en ciertas marcas las 120 mil horas de trabajo. Además, los robots son sumamente flexibles: si el día de mañana se acabó el trabajo en el que se desempeñaba un robot, es mucho más fácil volver a insertarlos en los sistemas productivos; raramente, se desecha el robot, pues siempre se puede hacer una reingeniería del proceso”.

Por su parte, Pablo Saavedra, Ingeniero de Desarrollo de Mundos Virtuales, añade otras ventajas de estos sistemas: “aumento en la productividad, ya que los robots son capaces de trabajar sin detenerse y en horario continuado; seguridad, dado que se puede poner al robot a trabajar en ambientes que sean adversos o donde una persona podría correr peligro; y también, mejoras en el bienestar de los operadores, ya que los libera de trabajos repetitivos y monótonos o en posiciones incómodas que a largo plazo deterioran su salud, entre otras”.

Foto: Gentileza Roboris.

Entonces, si la implementación de esta tecnología implica tantos beneficios para las empresas, ¿por qué no se instalan más soluciones de este tipo? Para Quevedo, una razón es que el costo de implementación de un proyecto de alta tecnologías aún es relativamente alto y el tamaño del país y de las industrias chilenas no facilita ni justifica plenamente la incorporación de robots de manera transversal. “Paradójicamente la brecha tecnológica del país hace que muchas tecnologías que existen sean desconocidas por las empresas y eso hace que sea más lento su proceso de introducción”, asevera.

En la misma línea, Pojomovsky cree que las empresas productivas desconocen la necesidad de pasar a una manufactura avanzada, más productiva. “Se tiene el falso concepto de que la automatización reemplaza mano de obra, siendo que en realidad aumenta la producción, la productividad y hace más competitiva a la industria”, señala.

“Todavía no hay mucho conocimiento sobre qué puede hacer un robot industrial y qué no”, explica Berbakow. “Eso lleva a no implementar proyectos que sí se pueden hacer, o tratar de hacer otros que no son factibles. Además, al desconocer la tecnología, los clientes tienen miedo y son reticentes a implementarla”.

Sin embargo, para el profesional, uno de los mayores problemas lo representan las dificultades existentes para justificar adecuadamente los proyectos y salir del paradigma “X trabajadores = un robot”. “Deberíamos tener una matriz de evaluación para esta clase de proyectos que sea más completa, porque la mayoría de la gente hace esa ecuación y la verdad es que no es solo eso. Por ejemplo, hay procesos en los que se pierde dinero porque falta personal, y ese tipo de soluciones se paga mucho más rápido que una aplicación de reemplazo de mano de obra”.