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¿Qué factores inciden en las mediciones de aislación?

Medir periódicamente la aislación eléctrica de equipos e instalaciones es un proceso obligado en el sector industrial para evitar pérdidas de equipos o accidentes laborales. Aunque la mayoría de los profesionales saben que esta medición se realiza mediante un megóhmetro, existen dudas respecto de qué factores pueden afectar la medición.

Todo sistema de cableado, motor o artefacto que esté energizado eléctricamente posee un sistema de aislamiento que impide que la tensión eléctrica circule libremente por las superficies de contacto y produzca descargas o accidentes. Sin embargo, con el tiempo, este aislamiento eléctrico se va deteriorando, particularmente si está sometido a condiciones de trabajo exigentes, tales como presencia de polvo, humedad, variaciones de temperatura, agentes químicos o factores mecánicos ocasionados por el uso de los equipos.

Para un adecuado mantenimiento de estas instalaciones, es fundamental que periódicamente revisemos la capacidad de aislación de equipos, tendidos y maquinarias que funcionan con alta tensión. La función de un megóhmetro es precisamente medir la eficiencia del aislamiento eléctrico de estos elementos.

El megóhmetro es un instrumento que nos permite medir la capacidad de aislación eléctrica de un equipo. De forma simple, genera y aplica mediante electrodos una tensión eléctrica al equipo cuya aislación eléctrica deseamos determinar, midiendo cuánta de esa tensión es aislada por el equipo (capacidad dieléctrica).


Factores que influyen en la medición

Ahora que hemos hecho una breve definición, veamos los factores que pueden incidir en la medición del aislamiento.

Determinar qué aislación queremos medir: el primer paso será siempre identificar las partes de una maquinaria o artefacto cuya aislación deseamos medir. Esto es fundamental para conectar adecuadamente los electrodos que utilizaremos para ejecutar las pruebas.

Seleccionar el voltaje correcto: Para seleccionar el rango correcto de prueba de aislación, se sugiere consultar las normas existentes, como la IEEE 43- 2013, la que se aplica a bobinados de máquinas rotativas mayores a 750 W (1 HP), máquinas de inducción y otras máquinas de corriente continua; o la NCH Elec. 4/2003, la más aplicada en nuestro país. Cabe señalar que en algunos equipos, los valores adecuados para hacer pruebas están establecidos por el propio fabricante del equipo.

Tiempo de medición: Cuando medimos la aislación en equipos y maquinarias que utilizan más de 1000 V, se recomienda que la prueba se prolongue por al menos 1 minuto, ya que esto nos permitirá medidas precisas que podemos comparar con tests hechos en el pasado. Para tensiones menores a 1000 V, la lectura puede estar lista en tan solo unos cuantos segundos.

Condiciones ambientales: Las medidas de resistencia de aislamiento son sensibles a la temperatura. Cuando la temperatura ambiental se incrementa, la resistencia de aislamiento baja, y viceversa. Por esta razón, se recomienda que las diferentes mediciones que se hagan en un equipo para fines de comparación, se realicen bajo las mismas condiciones ambientales.

Constancia de las mediciones: Dado que los sistemas de aislación suelen presentar variaciones mientras son sometidos a prueba, se recomienda realizar las pruebas que sean necesarias hasta asegurarse de sus capacidades de aislación. Asimismo, se debe tener en consideración que la resistencia medida cambiará con el tiempo, lo que se debe a que el material del aislamiento eléctrico presenta capacitancias que se cargan durante las pruebas.


Artículo gentileza de Veto. / www.veto.cl
Agosto 2019
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