Rafael Segrera, Schneider Electric: “En digitalización de la industria, se habla mucho más que lo se hace” Rafael Segrera, Presidente para América del Sur; Thierry Chamayou, Country President para Chile; ambos de Schneider Electric. ¿Qué ventajas tiene la digitalización para la industria? Cualquier empresa, y en particular dentro de la minería, tiene que manejar muy bien su estructura de costos, y en este sentido, la digitalización le permite tomar decisiones en períodos más cortos de tiempo y ser más eficiente, otorgándole la capacidad de visualizar el proceso “End-to-End” (“de punta a punta”), en todo momento.
En muchas empresas, existen procesos clusterizados y no podemos verlos en su totalidad. Por ejemplo, al iniciar una nueva mina o planta, una concepción holística (que incluya diseño, construcción, operación, mantenimiento y disposición final), tiene resultados muy diferentes a tener que “pegar” cada etapa por separado para que funcionen.
Por ello, hemos llevado a cabo varias inversiones en software que ofrecen evaluar integralmente una planta, mina o edificio, analizar cómo se conectan los diferentes procesos y elementos en su interior y buscar optimizarlos en conjunto, no de manera separada.
En ese sentido, ¿qué equipos electrotécnicos se están “digitalizando”? Hay muchos productos que se han “digitalizado” hace muchos años, pero no solo por el placer de hacerlo, sino para aumentar su eficiencia, interactividad, durabilidad, facilidad de uso, entre otros aspectos.
¿Habla la industria sudamericana de “digitalización”? Para ser honesto, se habla mucho más que lo se hace, aunque hay que reconocer que ya se está empezando a hacer más. Sin embargo, cabe recordar que, antes de digitalizar, tienes que automatizar, y todavía hay muchos procesos que no están automatizados, lo que depende de la madurez de la industria y de las empresas que se encuentran en ella.
¿Cómo se gestiona la transformación digital de una empresa industrial? Para esto, manejamos un concepto muy sencillo, basado en la arquitectura EcoStruxure, con tres niveles: productos conectados, control y automatización, y conexión.
El primero se refiere a que debemos asegurarnos de que los “productos”, los equipos en el proceso, estén conectados, pues son ellos los que capturan los datos. Para transformar esa data en información utilizable, se usan los sistemas de control y automatización que están cerca de las líneas de producción, de las máquinas, y que se encuentran en, por ejemplo, un PLC, un BMS o un DCS.
Ahora bien, todo eso ya existe hace más de 30 años y muchas empresas ya están transmitiendo datos desde “productos conectados” a sus sistemas de TI, como los ERP, a través de las plataformas MES. No obstante, esta conexión ya no es suficiente, porque igualmente esas empresas siguen estando aisladas.
¿Qué es lo que proponen en este ámbito? Si tiene sus dispositivos en las líneas de producción, los sistemas de control y automatización, y las plataformas TI, una empresa puede conectarse con otras compañías a través de la nube, y aprovechar toda la data de organizaciones parecidas, con procesos similares, para optimizar sus propios procesos, por ejemplo, a través de benchmarking, gestión de datos y analítica. En pocas palabras, si estás aislado, te mejoras a ti mismo, pero si estás conectado, también te puedes comparar con otros.
Lo anterior puede sonar muy difícil y de una generación más adelantada, pero ya pasa hoy en día.
Un ejemplo es nuestra empresa, Schneider Electric. Tenemos cerca de 230 plantas alrededor del mundo. Cada una de ellas tiene sus propios procesos de mejora continua, los que han empujado al máximo. Sin embargo, cuando esa planta se compara con otra que fabrica un producto igual o similar, puede descubrir qué elementos provocan que una pueda tener menores costos, menor uso de materias primas, menores pérdidas, etc. Cuando se comparan dos plantas, ya se puede obtener una mejora, pero cuando se comparan cinco, se obtienen muchas más.
¿Es posible comparar plantas con procesos que son diferentes entre sí? Sí, lo que se necesita es encontrar el indicador adecuado. Hoy tenemos 82 casos de empresas “disímiles” conectadas, podemos hacer benchmark entre sí, y sabemos que nuestros costos de producción, así como las capacidades de nuestros operarios solo están mejorando. En ese sentido, nuestro objetivo es tener para 2020 todas nuestras plantas conectadas con datos que se suben a la Nube.
¿Debe ser la alta gerencia la que impulse esta transformación? Es un muy buen punto, porque no es un tema de Tecnología. Esta ya está disponible y un gerente de planta lo sabe, pero igualmente tiene restricciones. Por su parte, un Gerente General, un CEO, sabe que los desafíos están en mejorar sus niveles de competitividad, en guiar la transformación de su empresa para hacerse más competitivos. Entonces, estas iniciativas deben venir de una decisión de la dirección y deben impulsarse hacia abajo con la necesidad de que esto sea adoptado por el conjunto de todos los colaboradores. Si no hay una voluntad de cambio o una correcta gestión de cambio, todo este proceso será mucho más difícil.
Por ejemplo, en la implementación de software industrial, tanto el Gerente General como el de Informática, deben estar de acuerdo y asumir en conjunto ciertos riesgos de esta implementación que finalmente hará de su organización mucho más competitiva y productiva. |