El desarrollo y fabricación de salas eléctricas en Chile ha cobrado cada vez más fuerza en áreas como generadoras y transmisoras eléctricas, cementeras, papeleras y petróleo & gas, dejando de ser un dominio casi exclusivo de las mineras. A su vez, uno de los cambios más significativos respecto a períodos anteriores se ha experimentado en la evolución de las exigencias de clientes finales, empresas de ingenierías y de EPC, donde el correcto manejo, control y administración se ha vuelto un elemento fundamental para el éxito de estos proyectos.

A juicio de Guillermo Ayala, Application Engineer Major Assembly de Eaton, el mercado nacional se ha caracterizado por ser “muy dinámico”, por lo que comenta que los proveedores de estas soluciones “se han visto obligados a evolucionar y adaptarse a las necesidades del mercado, en especial si se considera que estos últimos años han sido difíciles debido a la crisis en la minería, ya que es el principal mercado que demanda este tipo de soluciones”. Sin embargo, durante el primer semestre de este año, se ha visto un aumento en la demanda, debido a la reactivación de algunos proyectos de inversión, como asegura Iván Villegas, Gerente Soluciones Automatización y Electrificación Unidad de Negocios Minería en ABB Chile.

Coincide con esta apreciación Cristóbal Jerez, Gerente Centro de Ensamble e Integración en Siemens, quien sostiene que la demanda por salas eléctricas está aumentando progresivamente en comparación con los últimos dos años, en que los proyectos mineros estructurales habían estado suspendidos o esperando aprobaciones. “Hoy los clientes, tanto de distribución de energía eléctrica como de minería han estado abriendo procesos de licitación donde se involucran las salas como el corazón del sistema eléctrico o de control de procesos”, añade.

Por su parte, Romelio Ibacache, Gerente de la División Industrial de EECOL Electric Chile, explica que el éxito y crecimiento de este tipo de soluciones se debe a que presentan una serie de ventajas, como reducir los riesgos que implica construir en faena, lo que permite ahorrar tiempo y obtener acceso más rápido y expedito a repuestos o mejoras. “Además, al llevarlas de vuelta a terreno, las conexiones de los sistemas eléctricos y de control se efectúan prácticamente ‘plug and play’”, señala.

En relación al diseño de las salas eléctricas, Héctor Barría, Jefe Fábrica Salas Eléctricas de Clas Ingeniería Eléctrica, afirma que se ha visto una mayor preocupación por los espacios interiores, integrando criterios de seguridad a las personas y los equipos, además de una aplicación novedosa de colores. “La implementación de especificaciones técnicas por parte de las oficinas de ingeniería, ha permitido que la construcción sea más técnica, cumpliendo con estándares en los procesos de fabricación, soldadura, pintura, etc.”, indica.

Otra tendencia apunta el diseño en 3D al 100% de sus componentes y el uso de herramientas tecnológicas como software de gestión para manejar la cadena de diseño, ingeniería, suministro y fabricación. “Adicionalmente, hay una búsqueda constante de materiales incombustibles que hagan la sala más liviana y que cumplan con las especificaciones técnicas de los clientes”, agrega Jerez.

Los expertos coinciden en que, entre los principales avances, destacan el diseño estructural y constructivo, con modelos más livianos y disminución de los tiempos productivos, lo que se traduce en ahorro de costos. También, están los avances en las tecnologías tanto en los elementos utilizados para la aislación, como en iluminación LED, sistemas de extinción de incendios ecológicos y nuevas aplicaciones de pinturas, entre otros.

“Las salas eléctricas cuentan con esquemas de aislación en sus muros, bajo piso y cielo–techo, para poder garantizar resistencia al fuego desde 30 a 120 minutos, para que la estructura metálica resista antes de su colapso”, ejemplifica Villegas. Ibacache añade que el desafío actual apunta a lograr soluciones inteligentes, que permitan controlar a distancia diferentes sistemas y equipos que operan al interior de la sala. “El reto apunta a desarrollar tecnologías que permitan mayor eficiencia, pues ya no solo es importante el costo inicial, sino que también cuánto va a costar operar la sala”.

Requerimientos y exigencias

De acuerdo a los entrevistados, existen dos vertientes de requerimientos recurrentes: aquellos que provienen de la minería, y que dicen relación con mayores niveles de robustez técnica, confiabilidad y documentación, y los de segmentos no mineros, que generalmente son menos exigentes técnicamente, y que buscan una mayor versatilidad de la solución.

“El proveedor debe tener la capacidad de entregar una solución integral (monomarca), poseer su propia planta de ensamble en Chile, con soporte local, de manera tal que frente al cliente exista un solo responsable de extender las garantías respectivas”, explica Ayala.

Para Jerez, las SE deben contar con resistencia al fuego; detección y extinción de fuego automático; salas de acero con tratamientos de pintura que permitan la mayor vida útil posible, y sistemas con bajo mantenimiento.

“Entre los requerimientos más frecuentes que hacen los clientes en términos de diseño y fabricación, se encuentran el cumplir con estándares normativos en funcionalidad, costos, normas técnicas y ambientales”, enumera Barría.

La hermeticidad es otro requisito importante, según Villegas, ya que los equipos que están en su interior deben operar en condiciones de total control, ya sea de temperatura, polvo y humedad. “El diseño de la sala debe asegurar estas exigencias en el 100%, además de su modularidad para facilitar el transporte”.

Si bien el tiempo de entrega afecta la decisión de compra porque permite disminuir los tiempos de ejecución de los proyectos, para Ayala se deben valorar también otros aspectos como el servicio postventa, proporcionar estándares de fabricación del más alto nivel, con pruebas y controles de calidad durante el proceso de fabricación que aseguren un resultado eficiente sin sacrificios técnicos.

Jerez entrega una serie de datos prácticos que pueden ser muy útiles al momento de encarar un proyecto de este tipo. “El proveedor debe compatibilizar el diseño eléctrico de la solución con el diseño estructural y metalmecánico de la sala. Además, tiene que solventar financieramente un proyecto de estas magnitudes. Por otro lado, es deseable que el fabricante de los equipamientos de la solución eléctrica sea de preferencia el mismo de las estructuras metalmecánicas”, aconseja.

Para Villegas, al momento de escoger un proveedor, hay que pensar en una empresa que acompañe al cliente en el desarrollo final de la solución, optimizando espacios, dimensiones y capacidades de equipos, gestionando de manera eficiente cambios y evolución de la ingeniería.

“Indudablemente, hay que considerar a una empresa con la seriedad que permita cumplir con los plazos de entrega reales, ya que este tipo de producto es el corazón del funcionamiento de procesos productivos y los atrasos significan tiempos improductivos y pérdida de dinero importante”, sostiene.

Respecto a la normativa nacional, Barría afirma que esta “no existe”, y que solo se conocen las especificaciones técnicas que se adaptan a cada proyecto en forma particular y las especificaciones que vienen desde el extranjero. “Es importante que se promueva un conjunto de normas que entregue características mínimas de equipos y de fabricación metalmecánica, sin perjuicio que recoja todas las particularidades de cada proyecto en particular”.

Las normativas más valoradas tienen que ver con aquellas que se desprenden de las propias compañías encargadas de financiar, desarrollar y poner en marcha los proyectos mineros más grandes del país, asegura Ayala. “Las certificaciones que afectan la integridad física de la inversión son las más recurrentes; estas son las de resistencia al fuego y las validaciones estructurales del diseño sísmico a través de memorias de cálculo y/o modelaciones computacionales”, concluye.