¿Se debe incorporar prácticas de mantenimiento predictivo al mantenimiento de transformadores?
Claro. Es muy necesario incorporar prácticas de este tipo para programar con tiempo las desconexiones y evitar grandes pérdidas y multas por fallas graves. Con estas prácticas podemos anticiparnos al desastre y disminuir la probabilidad de falla, pues ya no basta con los análisis del aceite habituales, como la cromatografía (AGD), y que siendo muy confiables en el diagnóstico, igualmente dejan períodos de tiempo sin saber si existe un problema incipiente (como descargas parciales, puntos calientes que pueden superar los 1000ºC, etc.) que se va gestando paulatinamente, pero que puede desencadenar una falla fatal en algún instante.

Para cubrir estas “lagunas”, se han desarrollado una serie de técnicas, como el monitoreo en línea de diversas variables (gases disueltos, temperaturas, carga, etc.), utilizando modelos inteligentes de diagnóstico para determinar el estado del equipo en tiempo real. Todas estas variables pueden transmitirse remotamente a un servidor de vigilancia las 24 horas del día, con una frecuencia ajustable (desde períodos de una hora a varios días).

¿Qué avances han aparecido en técnicas de diagnóstico de transformadores?
Los últimos avances han sido los nuevos instrumentos para determinar el estado del transformador, como el SFRA (que permite determinar deformaciones internas producidas por sismos o cortocircuitos), pero su inconveniente es que se requiere la desenergización del transformador. De igual forma, han aparecido nuevas técnicas de medición directa de la cantidad de humedad en la aislación sólida, que permite discriminar los contenidos de humedad entre el dieléctrico sólido y líquido, independientemente de la temperatura de la medida. También se han ido mejorando los equipos de monitoreo en línea y los algoritmos de diagnóstico.

Todas estas técnicas vanguardistas normalmente se implementan en el mercado antes de la normalización o estandarización, por lo tanto pueden pasar años hasta de que se establezcan los procedimientos o reglas en las normas internacionales mayormente utilizadas (IEC y ANSI). En la etapa de investigación, previa a que se establezcan en alguna norma estándar, estas técnicas ya se estudian en comités especializados, como Cigré o IEEE, principalmente.

Por lo general, ¿se preocupan las empresas nacionales del buen estado de sus transformadores?
Actualmente las empresas sí se preocupan de incorporar mantenimientos predictivos e implementar nuevas técnicas. Las más conscientes son las empresas de generación, transmisión y distribución de energía eléctrica, producto de lo sensible que significa proveer de energía a sus clientes, multas por fallas, etc. En las últimas décadas, también se han incorporado a las buenas prácticas de mantenimiento las grandes empresas mineras, dadas las enormes pérdidas de producción que han tenido por fallas producto de la falta de mantenimiento predictivo.

¿Cuáles son las principales falencias en esta materia en nuestro país?
Principalmente, se ha detectado la falta de conocimiento e investigación local para entender estas nuevas técnicas; y ha sido dificultoso para los ingenieros nacionales la interpretación de los resultados que entregan los instrumentos de última generación. Esto ha llevado a algunas empresas a contratar especialistas en la materia, ya sea en Chile o en el extranjero, aunque son pocos aquellos que pueden interpretar el problema con pleno conocimiento del diseño del transformador.

En términos de buenas prácticas de mantenimiento, ¿qué recomendaciones haría?
La principal recomendación es que se hagan asesorar por especialistas, y que las normas son solo guías de ayuda para el diagnóstico del estado del transformador. La clave para que un transformador tenga una vida útil, de acuerdo a lo garantizado por el fabricante, parte por una buena especificación técnica y la revisión por especialistas en diseño. Adicionalmente, como parte del control de calidad que debe ejercer el cliente, se debe revisar las etapas de diseño, fabricación y pruebas de recepción en fábrica (FAT).

Posteriormente, se debe aplicar una buena práctica de mantenimiento predictivo que esté acorde a la criticidad de la operación, lo que también requiere de especialistas para desarrollar el mejor plan.