Según la Superintendencia de Electricidad y Combustibles (SEC), se certificaron el año pasado un total de 340 mil kilómetros de conductores eléctricos en el país, cifra que pone al descubierto la relevancia de estos elementos. Su falla puede significar importantes pérdidas de bienes e incluso de vidas humanas, por lo que su utilización está regida por normativas nacionales e internacionales.

Al respecto, Mariano Corral, Jefe del Departamento de Inspección Eléctrica de la SEC, indica que “la actual NCh. 4/2003 define las características de los conductores eléctricos según el uso que se les dará. Así es, como por ejemplo, para un lugar de reunión de personas, los conductores deben ser libres de halógenos. La misma normativa establece la forma en que se deben instalar los conductores, ya sea preembutidos, embutidos o con canalización a la vista”. En este sentido, Gonzalo Ureta Vacarezza, Gerente Comercial de Covisa, advierte que se debe tener cuidado de no confundir las especificaciones y siempre basarse en la norma chilena. “Por ejemplo, nos han pedido multiconductores de tres fases con cubierta verde. Bajo la norma europea, esta configuración es aceptable, ya que se exige que el conductor a tierra sea exclusivamente bicolor verde con amarillo, quedando el color verde disponible para otros usos. En cambio, la norma chilena indica que el color verde debe usarse para la conexión a tierra. Entonces, un instalador podría tomar un cable de color verde pensando que es tierra, cuando en realidad está energizado”, señala.

Por ello, Jorge Medina Hanke, académico de la Escuela de Ingeniería Eléctrica de la PUCV, recalca que existen varias buenas prácticas en el manejo de instalaciones y conductores, “sin embargo, la mejor radica en el respeto irrestricto de la normativa vigente y la conciencia de que la reducción exacerbada de costos termina produciendo daños a personas e instalaciones, mientras que el cumplimiento de la norma representa seguridad para los usuarios”.

“Es evidente que hay que optar, en primer lugar, por comprar cables certificados. En instalaciones que requieren seguridad, hay que seleccionar cables de marcas de calidad reconocida y que ofrezcan estos plus que se están desarrollando en mercados más amplios”, agrega Mario González, Gerente General de Top Cable Chile. “Es necesario insistir en la necesidad de seleccionar cables que estén de acuerdo con los protocolos establecidos por la SEC, sin olvidar que es muy importante considerar todos los plus de seguridad adicionales que hemos mencionado”.

Para emplear un conductor eléctrico, se deben considerar variadas características. Para Manuel Díaz Flores, académico del Centro Tecnológico de Electricidad, Energía y Automatización, de Duoc UC Sede San Joaquín, la elección se debe iniciar por considerar la capacidad de transporte de corriente que deberá soportar el conductor, “calculando correctamente los consumos/cargas que tendrá que soportar el alimentador o sub-alimentador de la instalación según el o los circuitos que deban ser alimentados”.

Por ello, Corral, de la SEC, enfatiza que la NCh 4 define las características de un conductor según el uso que se le dará, y que es el instalador eléctrico, autorizado por SEC, quien debe definir el cable a usar según las características del proyecto, el espacio en que el cable estará confinado, el tipo de instalación y otras consideraciones relevantes. “Lo que tienen que hacer los instaladores eléctricos es cumplir con la normativa y utilizar solamente conductores eléctricos certificados, es decir, cables que fueron ensayados bajo los protocolos respectivos que aseguran que se cumplen las características técnicas para los cuales fueron fabricados, y que por lo tanto, cuentan con su sello SEC”, añade.

“La certificación de estos productos garantiza la seguridad de las personas mediante la instalación eléctrica. Cualquier infraestructura que tenga asociado algún componente eléctrico, que haya un alto riesgo de accidente y un alto porcentaje de muerte en caso de accidente, ya sea por contacto de una parte energizada, los conductores mantienen el transporte de la energía encapsulado y protegido mediante la aislación”, indica Víctor Concha, Jefe de Operaciones de Productos Eléctricos de Cesmec.

Por su parte, Cecilia Simon, Gerente de Certificación de Productos de la misma empresa, especifica que la exigencia de la SEC, en resumen, es aplicar norma completa (ensayo tipo/ certificación de tipo). “En otras palabras, verificar si la fábrica es capaz de producir ese producto en base a lo que dice la norma. Posteriormente, vienen los distintos ensayos según el modelo de certificación; pero en general, lo que hoy en día se usa es un ensayo de tipo y después un protocolo más reducido para el control de las partidas”, ilustra.

Igualmente, Félix Fernández, Ingeniero de Aplicaciones Senior de Nexans Chile, sugiere siempre revisar que la certificación esté vigente. “Esto se debe demostrar mediante una consulta usando la sección ‘Consulte su producto’ en la web de la SEC, en la que ingresando el código QR de cada producto y fabricante, un cliente puede verificar si hoy ese cable de alta seguridad puede ser comercializado o no. Este punto está más vigente que nunca, ya que el año pasado la SEC detectó a algunos fabricantes extranjeros que estaban comercializando sus productos a pesar de no cumplir con los protocolos de seguridad y calidad exigidos para operar en Chile”, informa.

A pesar de la existencia de los requerimientos claros, no resulta difícil encontrar falencias en diversas instalaciones eléctricas relacionadas con los cables eléctricos. Por ejemplo, el profesional de la SEC indica que uno de los errores más comunes que se evidencian durante sus fiscalizaciones, es el uso de conductores subdimensionados (cables que no soportarán la carga eléctrica en una determinada instalación, lo que se traduce en riesgo de incendios); y el no emplear la canalización adecuada al uso y las características de la instalación, como por ejemplo, la utilización de PVC en lugares de reunión de personas o tuberías metálicas en lugares muy corrosivos. “Esperamos que estas fallas vayan desapareciendo con la incorporación del nuevo reglamento que reemplazará a la NCh 4, y que elevará, considerablemente, los estándares de seguridad de las instalaciones eléctricas interiores”, comenta.

En tanto, Medina, de la PUCV, enumera algunas de las faltas más comunes encontradas en la selección o uso de conductores en la industria:

• Incorrecta evaluación de la intensidad de corriente de la instalación.

• Dimensionado incorrecto del conductor para reducir su costo.

• Estimación incorrecta de temperatura ambiente máxima.

• Selección incorrecta del tipo de aislante para la aplicación a ejecutar

• Congestionar ductos o bandejas con exceso de conductores.


Por su parte, Franco Bravo, Gerente de Ventas de General Cable Cocesa, compañía de Prysmian Group, ha constatado en sus visitas a terreno otros problemas en la aplicación de productos para diferentes necesidades:

• Uso de conductores de uso fijo en aplicaciones móviles (por ejemplo: cables RZ1-K usados como cordones móviles).

• Uso de conductores diseñados para ambientes secos, en aplicaciones expuestas a humedad o directamente sumergidos (por ejemplo: cables THHN usados en ambientes húmedos o mojados).

• Motores alimentados por variadores de frecuencia a través de conductores no apantallados ni diseñados para esta aplicación.

• Uso de cables con cubierta de PVC en lugares de alta concentración de personas, donde el requisito es el empleo de cables libres de halógenos.


De acuerdo a Fernández, de Nexans Chile, en el caso de la selección de conductores de alta seguridad, los errores se enfocan en los cables de 90°C, específicamente en la elección del calibre, ya que se tienden a elegir calibres en medida milimétrica (mm²), debido a que esta última es la que mayormente ofrece el mercado en la actualidad.

“Cuando se especifica un proyecto, se tiende a diseñar con base en la norma en calibres AWG, posteriormente se modifican en la cadena de ejecución del proyecto a calibres milimétricos (mm²) por disponibilidad del mercado y aquí es donde se cometen errores de cálculo de corriente de hasta 30% (según nuestras evaluaciones), además de errores por uso de catálogos de distintos fabricantes de hasta 60%, ya que cada catálogo de cada fabricante especifica distintas condiciones de instalación”, previene.

Como afirma Corral, la normativa vigente no define el mantenimiento para conductores. “Sin embargo, el nuevo Reglamento, que reemplazará a la Norma 4 y que actualmente se encuentra en el Ministerio de Energía, en su fase de revisión final, establece las obligaciones para el mantenimiento de las instalaciones eléctricas interiores, donde se incluyen los conductores”, continúa.

En este sentido, Díaz, de Duoc UC, recomienda para el mantenimiento de cables eléctricos, realizar mediciones de aislación de los mismos para verificar la existencia de pérdidas debido a bajos niveles de aislación que pueden llevar a un cortocircuito por contacto entre conductores o partes con o sin energía del circuito alimentado. “Junto a esto, es bueno realizar un análisis de termografía para apreciar puntos críticos en el conductor que posean demasiado calor debido al paso de la corriente, permitiendo así obtener la ubicación de puntos críticos (generalmente, las uniones/empalmes eléctricos o la conexión a repartidores)”, añade.

En este sentido, los fabricantes están trabajando para desarrollar conductores más eficientes y seguros, solo hace falta que instaladores y usuarios hagan su parte, siguiendo los requerimientos normativos para contar con instalaciones eléctricas que nos provean de mayor seguridad. concluye Castro.