En la industria, en general, la mayoría de las fallas en motores de baja tensión está relacionada con los rodamientos del motor, siendo el monitoreo de condiciones la principal herramienta para detectar problemas en etapa temprana. De esta forma se pueden tomar medidas correctivas, evitando así que el rodamiento llegue a tener problemas y genere una falla catastrófica en el motor y sus componentes.

La vida útil de un motor eléctrico de baja tensión depende de cómo fue hecha la instalación del equipo, si fue correctamente alineado, si fue torqueado en su base, de las condiciones en las que opera, su aplicación y las mantenciones realizadas de acuerdo a manual de fabricante. Y las fallas de motores, en un 60% corresponde a una falla del rodamiento. Falla que, en algunas ocasiones, no es percibida hasta que el motor deja de operar. Y al llegar a ese punto significa que el rodamiento generó roces mecánicos, destruyó componentes como el eje o la tapa del motor, y hay que realizar trabajos reconstructivos mayores para dejar el motor nuevamente en condición de operar.

En la metodología tradicional, el monitoreo de condición de motores en plantas industriales se realiza con personal encargado de hacer rutinas de inspección para recopilar información sobre los parámetros de condición de los rodamientos. Luego, todos estos datos deben ser analizados, para generar el diagnóstico y reporte; lo que usualmente toma mucho tiempo y recursos.

En plantas donde existen cientos o miles de motores eléctricos de baja tensión, el monitoreo de condición involucra una cantidad de horas/hombre gigantesca para tomar las mediciones y generar los reportes, para luego decidir a qué equipos realizar mantenimiento y cuándo. Entonces, cuando los recursos son limitados y el tiempo es escaso, no son monitoreados todos los motores, sino que se revisan los más críticos y los demás quedan desatendidos. Como el modelo de monitoreo de condición tradicional resulta demasiado costoso de implementar en todos los motores de baja tensión, la gran mayoría de los motores se utiliza hasta que presente alguna falla.

Hoy existe una tecnología que permite a los usuarios disponer de la información de la condición de operación de un motor a bajo costo, considerando los parámetros que realmente interesan desde el punto de vista operacional del equipo y para el área de mantención.

Se trata de un sensor de fácil instalación en los motores para verificar su estado en cualquier momento. Esta solución no es tan completa como un sistema de monitoreo de condición tradicional, pero es más que suficiente para detectar alguna anomalía en el motor e indicar, a través de alarmas y avisos al usuario, si es necesario realizar alguna inspección mayor en el equipo. Las alarmas se activan apenas empieza a ocurrir un aumento de la vibración o alguna frecuencia de falla característica del rodamiento. Esto permitiría reducir bastante la cantidad de personas que realizan las rutinas de inspección, ya que se dirigirían directamente a los motores que están avisando algún tipo de problema, y así optimizar los recursos horas/ hombre y los costos de mantención. Lo anterior, además, reduce hasta en un 70% el tiempo de inactividad, extiende la vida útil del motor hasta un 30% y permite tomar medidas para reducir el consumo de energía hasta en un 10%.

El ahorro del consumo de energía en la planta es posible debido a que con la medición de la energía consumida por el motor se puede notar si este está sobredimensionado en su función y si se podrá reemplazar por un motor más ajustado en potencia para la aplicación, que trabaje en un punto más óptimo en lo que respecta a la eficiencia del motor.