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La evolución de los sistemas
de automatización de subestaciones
Por Erich Lorber Lüders, Gerente de Marcas y MT/AT en Comulsa. erich.lorber@comulsa.cl
Si consideramos las mejoras que la Tecnología ha aportado a los procesos productivos, resulta contradictorio el escaso avance que exhiben muchas instalaciones eléctricas. Sin embargo, varios fabricantes ya están trabajando para cambiar esta situación.

En todo lo relacionado a su protección y control, las instalaciones eléctricas (particularmente, las del sector industrial) no han tenido una evolución acorde con las nuevas tecnologías ni con los cambios experimentados por la propia industria en sus instalaciones de fabricación, montaje, etc. Por esto, no es difícil encontrar en modernas instalaciones eléctricas máquinas de producción y computadores dedicados al control de procesos conectados a la red eléctrica a través de dispositivos ya obsoletos y sin ningún tipo de control externo.

En estas instalaciones, las necesidades de Control (el mando de los interruptores, reguladores de tensión, etc.) se resuelve utilizando pulsadores para realizar las órdenes de conexióndesconexión de los mismos. Estos pulsadores se encuentran físicamente instalados en el propio equipo a controlar o bien en una localización remota.

En cualquier caso, por lo general, resulta casi imprescindible para la realización de una maniobra un poco compleja el desplazamiento a ciertos lugares, perdiendo la visión global de la instalación. Por esta razón, los tiempos de maniobra se alargan excesivamente y producen importantes pérdidas de dinero para las mismas, sobre todo en industrias con un ciclo continuo de producción, con los consecuentes riesgos innecesarios que esto implica.

Para la Medida (con la excepción de la energía facturada por la compañía eléctrica), se emplea normalmente solo la tensión de barras y la intensidad de las líneas (en algún caso, la potencia) para el uso y manejo de la propia subestación. En muchos casos, los aparatos usados para adquirir estas medidas son de escasa precisión y de una tecnología que solo permite recoger el valor de la magnitud eléctrica en el momento en que se realiza la medida. Habitualmente, estos aparatos tampoco tienen capacidad de registro histórico, haciendo imposible conocer la evolución de las tensiones, intensidades, etc.


Sistema Integrado de Protección y Control

Hoy en día, para las funciones de Medida, Protección y Control se usa una serie de elementos basados en tecnología digital, cuya característica fundamental es que se trata de equipos capaces de intercambiar señales, medidas y órdenes entre sí a través de una Unidad Central de Subestación (UCS) con la que todos están comunicados. A su vez, esta UCS es capaz de comunicar esta red inferior con otras redes compuestas por otros equipos (SCADA central que controla otros procesos de la fábrica) o con puestos remotos (central de telemando que supervisa varias instalaciones de la misma compañía). Asimismo, es posible en estos sistemas la parametrización de los equipos de protección desde el propio despacho del ingeniero de protecciones.

En este sentido, en el mercado están disponibles los llamados Sistemas Integrados de Protección y Control (SIPCO), que constan principalmente de una Unidad Central de Subestación que se comunica mediante una red de fibra óptica (y elementos conversores) y concentradores necesarios para los equipos de protección y control de cada una de las posiciones, de los cuales obtienen todos los datos (medidas, estados, alarmas, etc.) para después ponerlos a disposición de los elementos de monitoreo y mando de la instalación (consolas de operación, SCADA, telemando, etc.). De igual modo, se encargan de enviar las órdenes procedentes de estos elementos a los equipos de Protección y Control para su ejecución.


Ventajas del SIPCO

Desde la fase de diseño, la utilización de un Sistema Integrado de Protección y Control ofrece diversas ventajas con respecto a un proyecto de control convencional. Por ejemplo, se puede adelantar considerablemente la etapa de adquisición de materiales (hasta prácticamente solaparse con la etapa de diseño del control eléctrico), ya que la utilización de equipos programables que incorporan las entradas y salidas necesarias para el funcionamiento de la posición, hace que la adquisición de los equipos que componen el sistema se pueda realizar antes que la finalización del proyecto eléctrico.

Además, son instalaciones que ocupan un espacio más reducido, solucionando los problemas de “escasez de espacio” que cualquier tipo de industria sufre en la actualidad. También la respuesta ante cualquier incidente ocurrido en la instalación es mucho más rápida, al tener concentrada en la misma pantalla no solo la información de los estados de los interruptores, sino el resto de parámetros eléctricos a tener en cuenta en la maniobra de normalización del servicio.

Julio 2017
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