La implementación de un programa de mantenimiento de instalaciones eléctricas tiene una serie de beneficios para la industria, ya que evita accidentes laborales y paros de planta inesperados, y optimiza el rendimiento de los equipos, lo que se traduce en un uso más eficiente de la energía y en un ahorro de costos. En este sentido, el mantenimiento hoy en día va más allá de la reparación o recuperación de fallas, ya que también busca prevenir su ocurrencia.

Según Lorenzo Ale, Jefe de Carrera de Mantenimiento y Automatización, Instituto Profesional Santo Tomás, sede San Joaquín, “el mantenimiento involucra distintas actividades -todas igualmente importantes- que se deben hacer periódicamente de modo de asegurar el rendimiento de la planta: la inspección, el ensayo, la medición en equipos (motores fundamentalmente), la sustitución de repuestos (respetando las indicaciones de los fabricantes aun cuando a simple vista se vean buenos), la limpieza (tanto de tableros como de equipos) y una de las cosas más simples pero más relevantes: el apriete de los contactos”, remarca.

De acuerdo al nivel de disponibilidad y confiabilidad a lograr, el mantenimiento puede ser predictivo, preventivo, correctivo o una mezcla de estos. Rodrigo Muñoz, Director de la Carrera de Técnico en Electricidad y Automatización Industrial y Técnico en Energías Renovables en Duoc UC sede San Joaquín, destaca que en instalaciones eléctricas industriales, se tienen diversos niveles de mantenimiento, los que resume en cuatro grupos:

• Suministro de energía eléctrica: Asociado a mantenimiento de líneas en MT, subestaciones, transformadores, grupos electrógenos, protecciones en MT, reconectadores, celdas de MT, etc. Estas actividades pueden ser realizadas, ya sea por la empresa de distribución eléctrica o por el equipo de mantenimiento de la empresa, dependiendo de quién sea el propietario de la instalación o de los recursos disponibles para realizar mantenimiento a este nivel de tensión.

• Distribución de energía eléctrica: Asociado al mantenimiento de alimentadores en BT, salas eléctricas, tableros de diversos tipos, protecciones en BT, etc.

• Control y accionamiento eléctrico: Correspondiente al mantenimiento de controladores, sistemas de partida, variadores de frecuencia, partidores suaves, contactores, relés, etc.

• Cargas y sistemas de respaldo: Correspondiente al mantenimiento de equipos de iluminación, fuerza motriz, calefacción, aire acondicionado, UPS, etc.

De acuerdo a los expertos, las fallas más comunes en las instalaciones eléctricas son, en general, sobrecargas, conectores sueltos por vibraciones, desgaste de contactos por alta conmutación, conductores dañados por tracción, sistemas de control y accionamientos eléctricos afectados en su operación por fenómenos eléctricos (como armónicos o alzas y bajas de voltaje), así como cortocircuitos y pérdida de aislación.

En instalaciones con una gran cantidad de motores, la pérdida de rendimiento por recalentamiento o fallas en la aislación son los problemas más relevantes. “Esto muchas veces se debe a contactos sueltos donde se produce una gran pérdida de energía y desbalance afectando el trabajo del motor. Los tableros sucios, con contactos sueltos, son motivo de falla permanente (corte de energía y recalentamiento), además de peligrosos, dado que son una de las principales causas de incendio si es que las protecciones no operan”, explica Ale.

Esto, asegura el docente, apunta no solo a una parada de planta, sino que a un evento que pone en riesgo las instalaciones y, lo que es peor, a las personas. “Cabe mencionar la importancia del reemplazo de equipos de alta eficiencia, incluyendo las luminarias, que reducen considerablemente la carga en la red eléctrica, lo que significa menos probabilidad de fallas. Si no se realizan estas actividades preventivas, la aparición de cortocircuitos por pérdidas de aislación en las redes no se hace esperar”, remarca. “Otras fallas son los accidentes por arco eléctrico, especialmente en el trabajo de operación y mantenimiento de máquinas estáticas y rotatorias”, precisa Mónica Brevis Saldaño, Directora Área Electricidad y Electrónica de Inacap.

En cuanto a las buenas prácticas en la industria, el académico del Instituto Profesional Santo Tomás, asegura que al interior de las compañías debe haber un área o departamento orientado al mantenimiento, al que se le otorgue la importancia que merece y los recursos que necesita, de modo que sea un ítem considerado y respetado dentro del presupuesto anual.

“Es importante que este tema no se vea más como un gasto, sino como una inversión que renta en una mejor productividad para la empresa, mejorando los estándares de seguridad tan importantes hoy en día. Por lo tanto, es necesario que las compañías tengan un plan de mantenimiento eficiente y apropiado, tanto para el personal de planta como externo que sea capaz de atender los requerimientos de la empresa. El servicio 24/7 de una empresa externa es fundamental en empresas de trabajo continuo, por ejemplo”, añade Lorenzo Ale.

Por su parte, Muñoz explica que una buena práctica también es anteponer la seguridad de los trabajadores y operadores por sobre la producción ante una labor de mantención, a fin de tomar todas la medidas que permitan controlar los riesgos en terreno.

“Por otro lado, es importante no sobre exigir a equipos que por diseño están hechos para funcionar a cierta capacidad. Es común ver en plantas industriales equipos en falla porque pasaron más horas de la tolerables operando más allá de su capacidad nominal. Cuando estas fallas son muy reiteradas queda en evidencia un mal diseño y dimensionamiento de la planta, o una mala operación”, sentencia el académico.

Por último, Brevis destaca que una buena alternativa sería la integración de un programa de gestión energética, basado en la ISO 50001 de Sistemas de Gestión Energética. “Esta gestión genera ahorro de energía en el corto, mediano y largo plazo y permite que las instalaciones eléctricas se mantengan en óptimas condiciones”, acota.