Foto: Gentileza SICK AG. chile@sick.com

Productividad, calidad y seguridad son conceptos que se encuentran relacionados: procesos imperfectos siempre serán procesos vulnerables en seguridad. Esto genera discontinuidad, fallas operacionales y atascamientos con mayor probabilidad de accidentes que afecten a personas y pérdidas de producción que pueden ocasionar la paralización de procesos completos en caso de accidente, ya que la autoridad puede instruir la paralización de la máquina o sistema por un tiempo indefinido.

“Muchas empresas han llegado a perder contratos por la imposibilidad de cumplir los pedidos después de tener problemas graves”, asegura Yerko Valencia, Especialista Senior en Seguridad Industrial ACHS.

La exposición del capital humano especializado a un accidente no solo puede provocar graves daños en términos emocionales a la compañía, sino también significar una preocupación en cuanto al reemplazo. Esto se traduce en un aumento de costos y búsqueda de personas competentes. La maquinaria utilizada requerirá a su vez de recursos técnicos que podrían llevar a una gran pérdida de tiempo hasta la nueva puesta en servicio.

“Es importante dotar al equipo de todos los elementos de seguridad para contar con el recurso disponible frente a todo acontecimiento, incluyendo el mantenimiento predictivo, como una herramienta para una programación de mantenimiento en forma segura”, afirma Patricio Serrano, Docente Área Electricidad y Electrónica de INACAP Puente Alto.

Cristian Cavieres, Director Carreras de Maquinaria y Vehículos Pesados de Duoc UC sede San Joaquín, añade que una máquina que se ve involucrada en un accidente suele ser analizada para determinar la causa del mismo, “por lo tanto no habría producción mientras dure dicha investigación, lo cual afecta los indicadores normales de producción”.

Mario Fernández, Miembro del Comité de Automatización de AIE, sostiene que normas como IEC61508 e ISA S4 han sido usadas en países de alto desarrollo industrial, razón por la cual los fabricantes de equipos venden productos con certificaciones SIS (Sistemas Instrumentados Seguros). “Hoy en día, la operación de SIS incluye medidas de prevención que deben considerarse en una empresa, más que una simple medida de mitigación. Su implementación puede resultar onerosa en una etapa inicial, pero se traducirá en una mejora de productividad, ya que recupera la inversión debido a que los operarios no actúan en forma temerosa, sino segura”.

Manuel González, Director Área Industrias del Instituto Profesional CIISA, precisa que existe una gran variedad de elementos de seguridad como paradas de emergencia, barreras ópticas, sensores de proximidad y presencia, entre otros. “Todo va a depender del proceso en el cual está operando”, asegura.

Al respecto, Lucía Pinto, Miembro del Comité de Automatización AIE, agrega que en el mercado hay un gran número de dispositivos que ayudan a la prevención de accidentes: barreras de seguridad intrínseca en zonas de riesgo; haz de luz para delimitar un sector; sensores de proximidad; fotoeléctricos; o de protección contra explosiones. “Estos equipos están conectados al sistema de control de las máquinas y cuando se activan dan la instrucción automática de, por ejemplo, detener el proceso, evitando así el accidente”, destaca.

A su vez, Rodrigo Rodríguez, Experto en Prevención de Riesgo del Departamento de Seguridad Ocupacional de la Mutual de Seguridad CChC, añade que existen protecciones fijas y móviles para lugares donde no es necesario entrar para ejecutar un trabajo. También existen protecciones regulables, que cumplen el mismo fin, pero permiten ajustarlas a distintas condiciones de operación.

“En general, ambas protecciones deben contar con un dispositivo que impida la puesta en marcha o funcionamiento mientras no estén aseguradas o cerradas. La ausencia o la avería de un dispositivo de protección no permitirá la puesta en marcha o la detención de las partes móviles”, sostiene.

Actualmente en Chile, varios proveedores ofrecen equipamiento de tecnología avanzada y cumplen estándares internacionales. Sin embargo, asegura Valencia, la experiencia internacional muestra que sin una metodología previa y adecuada de evaluación de riesgos, el resultado de mejoras implementadas mediante uso de tecnología no es tan efectivo. “Esto sucede en parte por la falta de desarrollo de las técnicas de gestión de riesgos en máquinas, tópicos necesarios para diseñar integralmente estas mejoras en los sistemas de protección”, agrega el especialista.

A nivel mundial, el tema de la seguridad en máquinas ha evolucionado bastante y hoy en Chile existe un porcentaje elevado de equipos que se adquieren en el exterior y que cumplen con normativas internacionales. De esta forma, es posible que el producto pueda ser comercializado sin problemas cumpliendo con los estándares requeridos. “En nuestro país es necesario cumplir con una normativa que exija una implantación de seguridad determinada dependiendo del tipo de máquina y su aplicación”, asegura Cavieres. “Es más, existen empresas que realizan esfuerzos que sobrepasan los estándares requeridos reduciendo al máximo los riesgos de accidentes, ya que ven en esta dinámica una buena práctica. Los beneficios se complementan con asesoría, capacitación y control constantes de organismos propios o de entes fiscalizadores”.

Valencia concuerda con ello e indica que, lamentablemente, los proyectos de mejoramiento de las condiciones de seguridad en máquinas son todavía muy escasos. “Hay pocas empresas, generalmente solo las grandes, que invierten en mejorar las condiciones de los procesos. En la mayoría de los casos, cuando se hace, se recurre a soluciones desarrolladas por empresas o personas que no son especialistas en la materia; por lo mismo, implementan sistemas de seguridad menos confiables”, precisa.

La tendencia hace años es garantizar la seguridad de bienes y personas, señala Pinto; por lo mismo, es muy importante buscar eficiencia en las operaciones, instalando dispositivos e implementando sistemas de seguridad para evitar accidentes. “A nivel global, lo que se busca es sacar a las personas de la operación riesgosa y que puedan operar de forma remota a través de sistema de control o teleoperación”.

En materia de equipamiento, Serrano sostiene que existe en la actualidad una serie de sensores de corte láser, utilizados principalmente para evitar el contacto no programado al proceso productivo; de proximidad, que alertan de no acercarse a zonas que podrían provocar daños; y de presión, utilizados para evitar sobrepresiones que pueden afectar a la máquina propiamente tal.

A nivel local, se cuenta actualmente con la Norma Chilena NCh 2929:2004 sobre Seguridad y Evaluación de Riesgos en Máquinas; además del reglamento sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en lugares de trabajo (DS 594). En minería, específicamente, existe el Decreto 132 de Seguridad Minera. “La reglamentación en nuestro país es bastante general. El DS 594 establece que deben mantenerse condiciones seguras y en buen funcionamiento. Además, indica que todas sus partes móviles, transmisiones y puntos de operación, deben estar debidamente protegidas. Por otra parte, prohíbe a los trabajadores el uso de ropa suelta, cabello largo y adornos susceptibles de ser atrapados por las partes móviles”, explica Rodríguez. El profesional añade que también se cuenta con el DS 40, que contiene la prohibición de operar o intervenir maquinarias o equipos sin la debida autorización, y el DS 54 que entrega a los Comités Paritarios de Higiene y Seguridad la responsabilidad de asesorar e instruir a los trabajadores respecto a la correcta utilización de los instrumentos de protección.

“En nuestro país, los accidentes graves en máquinas con consecuencia de amputación ocurren con frecuencia diaria. El DS 594 es claramente insuficiente y las normas relacionadas, que datan desde 2004, no son de aplicación obligatoria y son muy poco conocidas por las empresas”, acusa Valencia.

A juicio de Pinto, resulta vital elaborar señales y avisos de seguridad e higiene, mantener actualizados los implementos de primeros auxilios oportunos y eficazmente; mientras que Serrano añade que la norma ISO 13849, la IEC 62061 y otras relacionadas con el área eléctrica llevan también a mejorar los estándares de seguridad de forma indirecta.