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PLC vs. PAC
Por Eurit Amaya, Channel Partner Sales Manager de la unidad de negocios Control Technologies de ABB en Chile.
Los PLCs han estado por más de 40 años en el mercado y los avances recientes han aumentado considerablemente sus capacidades tratando de borrar la línea que separa un PLC (Controlador Lógico Programable) de un PAC (Controlador de Automatización Programable).

Los PLCs fueron creados a finales de la década de los 60 para reemplazar los sistemas basados en relés. Conceptualmente eran similares y utilizaban lógica de escalera que imitaba la apariencia de diagramas de cableado que los ingenieros usaban para representar relés físicos y temporizadores, y las conexiones entre ellos. Desde entonces, muchas tecnologías nuevas se han ido aplicado a los PLCs, ampliando enormemente sus capacidades sobre una base casi continua.

En tanto, los PACs (término acuñado por la firma de investigación de mercados ARC en 2001) son relativamente nuevos en el mercado de la automatización. Desde su aparición, no ha habido un acuerdo específico en cuanto a lo que diferencia un PAC de un PLC, y algunos usuarios sienten que el término es simplemente jerga de marketing para describir PLCs altamente avanzados, mientras que otros creen que hay una clara distinción entre un PLC y un PAC. En cualquier caso, la definición exacta de lo que constituye un PAC no es tan importante como hacer que los usuarios entiendan los tipos de aplicaciones para las que cada uno es más adecuado.


Aplicaciones

En el mercado existe una amplia gama de PLCs y PACs, lo que puede dificultar la elección del producto adecuado para una aplicación en particular. Los PLCs han sido típicamente los más adecuados para el control de la máquina, tanto simple como de alta velocidad. Las características comunes de estos equipos son escaneos de ejecución de programas sencillos, memoria más limitada y un enfoque en entradas y salidas (E/S) discretas con control de encendido/apagado.

Por su parte, un PAC se orienta más hacia complejas arquitecturas de sistemas de automatización compuestas por una serie de aplicaciones de software basadas en PC, incluyendo funciones HMI (interfaz hombre-máquina), gestión de activos, historiador, control avanzado de procesos (APC) y otros. También se ajustan mejor a aplicaciones con requisitos de control de procesos extensos, ya que son más capaces de manejar E/S analógicas y funciones de control relacionadas. Además, tienden a proporcionar una mayor flexibilidad en la programación, mayor capacidad de memoria, una mejor interoperabilidad, y más características y funciones en general.

Como resultado de tener una arquitectura basada en la lógica de escalera y un enfoque en el control discreto de encendido/apagado, la expansión de un PLC más allá de sus capacidades originales -como añadir amplias capacidades de control analógico- ha resultado a menudo difícil. En los PLCs más antiguos o de gama baja, normalmente se tenían que agregar y programar tarjetas de hardware separadas para realizar funciones fuera del enfoque central del PLC. Estas funciones incluían, pero no estaban limitadas, a múltiples componentes de red, control de proceso extenso y sofisticada manipulación de datos.

Para responder a la demanda de mayor funcionalidad de los PLCs, los fabricantes han añadido más características y capacidades. Por ejemplo, los PLC antiguos solo podían acomodar un número relativamente pequeño de bucles PID (normalmente alrededor de 16), mientras que los nuevos pueden manejar miles de bucles de este tipo. Asimismo, estos suelen contar con múltiples puertos de comunicación y una mayor memoria en comparación con los modelos más antiguos.

Por otro lado, los PACs proporcionan una arquitectura más abierta y un diseño modular para facilitar la comunicación y la interoperabilidad con otros dispositivos, redes y sistemas empresariales. Pueden ser fácilmente utilizados para comunicarse, monitorear y controlar a través de varias redes y dispositivos, ya que emplean protocolos estándar y tecnologías de red como Ethernet, OPC y SQL.

Los PACs también ofrecen una sola plataforma que opera en múltiples dominios, como movimiento discreto y control de procesos. Además, el diseño modular de un PAC simplifica la expansión del sistema y facilita la adición y extracción de sensores y otros dispositivos, a menudo eliminando la necesidad de desconectar el cableado. Su diseño modular facilita la adición, supervisión y control efectivos de miles de puntos de E/S, una tarea que está fuera del alcance de la mayoría de los PLC.

Otro diferenciador clave entre un PLC y un PAC es la programación basada en etiquetas que ofrece un PAC. Con un PAC, una única base de datos de nombres de etiqueta se puede utilizar para el desarrollo, con un paquete de software capaz de programar varios modelos. Las etiquetas o los nombres descriptivos se pueden asignar a las funciones antes de vincularlas a direcciones de E/S o de memoria específicas. Esto hace que la programación de PAC sea altamente flexible, con fácil escalabilidad a sistemas más grandes. Al final, la decisión es dada por la aplicación y las necesidades del cliente.

Para aplicaciones simples, como el control de una máquina básica, un PLC es una mejor opción que un PAC.

Del mismo modo, para la mayoría de las aplicaciones que consisten principalmente en E/S discretas, un PLC es la mejor opción, a menos que existan otros requisitos extraordinarios, como la manipulación extensiva de datos.

En comparación con los PLCs, los PACs ofrecen más funciones integradas, como el registro de datos USB, control de proceso avanzado y múltiples puertos de comunicación Ethernet y serie. Si la aplicación incluye supervisión y control de un gran número de puntos de E/S analógicas, un PAC es generalmente la mejor solución. Esto se da también en el caso de que la aplicación abarque una planta entera o un piso de fábrica, situación que típicamente requiere E/S distribuidas en grandes cantidades, junto con amplias funciones de control de bucle, más adecuadas para un PAC que para un PLC.

La confusión surge cuando una aplicación se encuentra en algún lugar entre simple y complejo, y en estas circunstancias un PLC de gama alta o una plataforma PAC de gama baja funcionará. En última instancia, una elección entre los dos será definida estrictamente por otros factores fuera de los requisitos específicos de la aplicación. Estos factores incluyen -pero no se limitan- a la experiencia pasada con cada plataforma, el precio, el nivel de apoyo local y el crecimiento y cambios futuros previstos.

Una vez que se toma una decisión entre un PLC o un PAC, los usuarios suelen tener una amplia gama de productos para elegir, incluso si solo un único proveedor está siendo considerado. Esto se debe a que los PLCs y los PACs están diseñados típicamente en sistemas de escala, lo que significa que hay una familia de controladores para elegir de ese rango de menor conteo de E/S a mayor capacidad del sistema y con más funciones.

Diciembre 2016
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Comentarios acerca de este artículo
JOHANS GARCIA INDEPENDIENTE (27/02/2019)
Excelente aartículo. Muy claro y bastante completo. Felicitaciones.
Edgardo Rivera Rhona SA (23/01/2017)
Según ARC, un 80% de los PLC se programan en escalera, un 78% con entradas I/0 y el 80% se programa con menos de 20 instrucciones, es común ahora con las nuevas herramientas de los software utilizar etiquetas, mas los PAC agregan la "flexibilidad de los softwares de PC a la robustez de hardware de los PLC". Excelente documento.
Alex Valencia ICyP (21/12/2016)
Muy buena explicacion.
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