La idea de Ethernet Industrial es reemplazar el sistema de comunicación de "field-buses" o buses de campo. Con los field-buses, los datos quedan almacenados y sólo se obtiene información al consultar directamente al equipo. En cambio, con Ethernet los datos se encuentran disponibles en tiempo real, siendo posible generar gráficos en línea sobre el estado de los equipos y los cambios que se han suscitado. Además, entrega la capacidad de que todos los sistemas se puedan comunicar entre sí, pudiendo ser administrados sobre un mismo protocolo de comunicación.

Las empresas que implementan Ethernet Industrial como algo totalmente nuevo deben preocuparse de conocer al fabricante de productos que elijan y determinar hasta dónde abarca la tecnología que ofrece, evitando así que las propias limitaciones del proveedor restrinjan el nivel de conectividad que la compañía puede alcanzar.

Por otra parte, las empresas que integran Ethernet Industrial a su plataforma instalada, primero deben unir los controladores más grandes de automatización a través de switches. Los estándares internacionales indican que cualquier dispositivo no puede estar separado por más de 90 mts. Luego deben definir si su cableado será de fibra óptica o cobre. Si se elige cobre se recomienda usar cable blindado Categoría 5e ó 6, para evitar la interferencia de los campos electromagnéticos que se puedan generar.

El siguiente paso es llegar directamente a los Controladores de Programación Lógica (PLC) y que ellos cuenten con salida Ethernet para conectarse. Al alcanzar este nivel es posible monitorear el PLC en todo momento: información de entradas y salidas. Esto permite reprogramar la aplicación y controlarla.

Soluciones Ethernet Industrial

Para elegir una solución Ethernet, las empresas se deben basar en seis criterios básicos:

• Capacidad en tiempo real
• Migración (solución y marca)
• Topología y elasticidad de solución (a nuevos productos)
• Administración
• Rendimiento
• Costo

Los equipos Ethernet Industrial deben estar diseñados con componentes más confiables y de mejor calidad que los tradicionales ya que deben soportar ambientes extremos como temperaturas de -20°C hasta 70°C, agentes químicos, humedad, polvo, golpes y vibraciones. Deben carecer de ventiladores o capacita-dores electrolíticos por su limitada vida útil y porque el ventilador fa-vorece la introducción de polvo en el equipo. Es importante que los productos cuenten con certificado de lugares peligrosos. Generalmente son certificados extendidos por Underwriters Laboratories, institución de reconocimiento internacional.

En cuanto a los componentes de la red de comunicaciones, es recomendable que los switch tengan algún método de fijación al sistema tradicional de control como rieles DIN. Es fundamental que los switch industriales permitan la comunicación en tiempo real, es decir, que realmente se comuniquen con todos los equipos en el menor tiempo posible.