El proyecto de renovación llevado a cabo en la planta de Los Angeles requirió un cuidadoso análisis para innovar e imple-mentar un proceso de estandarización de componentes, con el objeto de incrementar su capacidad y poder exportar parte de su producción, además de permitir que el sistema de elaboración fuese más eficiente. "Para tener la capacidad de exportar y procesar leche, hubo que modernizar el proceso de fabricación, lo cual pasó por integrar nuevo equipamiento de manejo de sólido, azúcar en polvo y leche líquida", explica Puentes.

Hasta principios del 2002, la planta operaba con un método batch manual, discreto y continuo, donde la adición de componentes se hacía en grandes silos y estanques, lo cual tardaba demasiado tiempo, generando altas pérdidas de acuerdo al estándar de la firma y disminuyendo por ende la capacidad de la fábrica.

Nestlé decidió realizar una intervención en la fase de estandarización, donde se mezclan las materias primas para fabricar el producto final, de acuerdo a una experiencia previa realizada en la fábrica de Lima, donde llevaron a cabo una etapa de estandarización en el proceso de alimentos. "El equipo cumplió las expectativas y vimos que se podía aprovechar otras potencialidades aplicando tecnología de Rockwell Automation", señala Gonzalo Soto.

Mejorando la eficiencia del proceso

Con el apoyo de la marca y su integrador DPA Ingeniería, la compañía logró desarrollar en Los Angeles una solución de mayor nivel y seguridad, para lo cual adquirió sistemas de control y de comunicación y software de visualización HMI.

La solución, que terminó de ser implementada a principios del 2003, permite generar un mayor control de las adiciones que se están realizando y de cada uno de los componentes que ingresan al proceso. "Además, el producto crea herramientas amigables para la operación, logra integrar todas las variables del proceso, y una vez formada la lógica de control, de pantallas y del proceso, sólo se requiere capacitación para su operación, pero es muy sencillo de aprender".

La estructura del sistema utilizado en Nestlé es muy atractiva por su diversidad de redes de comunicación. El procesador central es un controlador de última generación ControlLogix de Rockwell Automa-tion que se comunica a través de la red de supervisión Ethernet con tres estaciones de Supervisión y Operación RSView32, vía red de control ControlNet con todas las entradas/salidas del tipo FlexIO. Además, el controlador se conecta por un bus de campo DeviceNet con un conjunto de variadores de velocidad. Se usa Fieldbus Foundation, para conectarse a los elementos de campo (como medidores de flujo másicos, válvulas on-off y de control) y una red de comunicaciones Datahighway Plus, para conectar a otros sistemas de control Rockwell Automation existentes en la planta.

Una red de integradores confiables

Desde la década de los ‘80, la corporación Nestlé mantiene relaciones comerciales con Rockwell Auto-mation y la filial local trabaja con ellos desde hace largo tiempo, sobre todo en materia de componentes de hardware. "Si bien en materia de software, tenemos más flexibilidad para elegir entre proveedores, decidimos adquirir la solución Rockwell Automation, porque ofrecía soporte eficiente, la organización entre inte-gradores y distribuidores era adecuada, y nuestra relación comercial con ellos es fluida", afirma Soto. Agrega que el nivel de los productos utilizados en este proyecto fue de alta calidad y, en general, el hardware que ofrece esta empresa es siempre de última línea. "En el caso del software, se cumplieron las expectativas de nuestra compañía, en cuanto a precisión obtenida, facilidad de uso, supervisión e información; incluso éste último aspecto aún se puede po-tenciar más".

Ambos ejecutivos coinciden en señalar que cada vez que aplican tecnología de punta de Rockwell Automation, la marca ha entregado buen soporte, además de demostrar un interés especial en dar conocer nuevas herramientas al cliente final. "El sistema es muy estable, sin fallas o ´fantasmas´, que generalmente aparecen en estas aplicaciones infor-máticas de control. Hemos ganado en capacidad y calidad, y además se mejoró la eficiencia del proceso", sostiene Puentes.

DPA Ingeniería contaba con un amplio conocimiento de las herramientas utilizadas en el proyecto y apoyo permanentemente a Nestlé a lo largo de todo en el proceso de integración. "La labor de los inte-gradores resulta fundamental, ya que si los proveedores no tienen una buena red de Solution Providers (integradores de sistemas), el cliente puede realizar al azar una adquisición de este tipo", afirma Soto. El ejecutivo concluye señalando que el siguiente paso consistirá en el desarrollo de un sistema de gestión de proceso durante este año, en el cual Rockwell Automation también participará con varios productos.