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Recomendaciones para el
mantenimiento preventivo con termografía infrarroja

El desarrollo de un programa de mantenimiento por infrarrojos que arroje buenos resultados conlleva planificación y acción. En este documento, se señalan algunas rutinas de inspección que tendrán un impacto positivo en la empresa.

El objetivo de un programa de mantenimiento preventivo exitoso es tener fácil acceso a los datos históricos de cada equipo crítico para que puedan controlarse las tendencias de medición y planificarse las paradas de mantenimiento, evitando así situaciones en las que los equipos estén fuera de funcionamiento.


Recomendaciones para implementar programas de termografía

Obtener respaldo de la gerencia. Envíe a la gerencia un resumen de lo que aprendió en la capacitación sobre termografía y sus ideas sobre lo que puede ocurrir luego. Comunique cuál es el apoyo que desearía tener y descubra cómo pueden medirse los resultados sobre el rendimiento de la termografía.

Practicar la lectura de las imágenes termográficas. Póngase como objetivo usar la cámara 2 o 3 veces cada semana durante los seis meses siguientes para aprender a usarla. Planifique su trabajo, lleve un registro de sus conclusiones y documente sus resultados desde el principio.

Reunirse regularmente con los gerentes de primer nivel, los supervisores de línea y otros colegas. Explique qué implica la termografía, muestre cómo se usa la cámara, pídales su ayuda y establezca un mecanismo para que ellos soliciten estudios termográficos. Instale una cartelera de observaciones termográficas para informar acerca del programa en el centro.

Integrar con otras tareas de mantenimiento. La termografía suele ser una parte de un programa de mantenimiento preventivo o predictivo más amplio. Pueden utilizarse datos provenientes de diversas tecnologías, como análisis de circuitos, motores, vibraciones, ultrasonido transmitido por el aire y de lubricantes, para estudiar el estado de una máquina. Lo ideal es que estas tecnologías funcionen desde el mismo sistema de gestión computarizada de mantenimiento (CMMS, por sus siglas en inglés) y con este, a fin de acceder a los historiales y a las listas de los equipos, y almacenar los informes y administrar las órdenes de trabajo.

Establecer procedimientos de inspección por escrito. Los procedimientos de inspección por escrito mejoran la calidad de los datos recabados y garantizan que la inspección se realice de manera segura. Los ingredientes clave incluyen la seguridad, las condiciones requeridas y las pautas para interpretar los datos.

*Se supone que también se están realizando análisis de vibraciones, MCA y análisis de lubricantes.

Otras recomendaciones

La NFPA 70E exige capacitar a todo el personal sobre los riesgos que enfrentan al trabajar cerca de equipos eléctricos. También es necesario contar con equipos de protección personal (EPP) para minimizar el riesgo en caso de que ocurra un accidente. Para los termógrafos, el EPP suele incluir indumentaria ignífuga y una máscara.

Como punto de partida para la creación de sus procedimientos específicos de inspección, revise las normas de la industria que existen actualmente. Verifique si su empresa cuenta con procedimientos que puedan utilizarse como guía, y luego comience con las aplicaciones eléctricas y mecánicas más importantes y haga mejoras a medida que crea el programa. Además, evite priorizar las observaciones que se basen solo en la temperatura. Estas mediciones identifican muy bien los problemas y pueden ayudar a caracterizarlos, pero no son la mejor manera de determinar el motivo por el que falla un componente. Sus procedimientos de inspección deben analizar las condiciones necesarias para identificar los problemas mediante el uso de la termografía, pero también debe reconocer las demás tecnologías necesarias para hacer una resolución de problemas más profunda.


Creación de rutinas de inspección

En primer lugar, emplee las listas de equipos existentes en un sistema CMMS u otra herramienta de inventario. Elimine los elementos que no sean adecuados para la medición por infrarrojos y céntrese en equipos que creen “cuellos de botella” en la producción. Si es posible, eche un vistazo al historial como guía (¿dónde se produjeron fallas en el pasado?). Use una base de datos u hoja de cálculo para agrupar el equipo restante, por área o por función, en bloques de inspecciones de unas 2 a 3 horas.

Puede que la lista no esté actualizada, por lo que es posible que el primer ciclo de inspecciones dure más tiempo mientras localiza el equipo, actualiza las listas, soluciona problemas de acceso, etc. Además, la primera vez debe tener en cuenta la conveniencia de tomar fotos de cada pieza del equipo y almacenar las imágenes en la bases de datos del equipo para que sirvan como referencia en futuras ocasiones.

La frecuencia de las inspecciones se basa en diversos factores. Los factores clave son la seguridad, la importancia crítica del equipo, el costo que pueda suponer una falla y la frecuencia con que los problemas afectan la producción o el mantenimiento. Este último punto es suficientemente importante como para dedicar tiempo a investigar fallas anteriores, establecer discusiones con colaboradores y revisar los registros de fábrica anteriores.

Una vez que el equipo ya pasó por varios ciclos de inspección, es posible que observe que las siguientes frecuencias son un buen objetivo:

También es vital inspeccionar todos los equipos nuevos como parte del proceso de aceptación así como, para equipos más grandes, establecer una referencia inicial. Si el equipo está dañado a la recepción, inspecciónelo lo antes posible para determinar su estado real. Algunas fábricas envían termógrafos a otros sitios para inspeccionar los equipos nuevos antes de la entrega, y a veces encuentran deficiencias y problemas antes de aceptarlos. Cuando se realizan reparaciones o modificaciones en el equipo, el CMMS debe alertar al termógrafo para que realice una inspección de seguimiento; con demasiada frecuencia, una reparación no se realiza de forma adecuada, por lo que no debe suponer que todo está correcto hasta que el seguimiento lo compruebe. Puede que las condiciones no sean adecuadas para una inspección cuando sea necesario. Si no se completa el trabajo, debe volver a programarse antes del siguiente ciclo, reservando tiempo para este trabajo. También deberá desarrollar una lista de equipos que necesiten una mayor supervisión hasta poder repararlos; muchos termógrafos agregan estas piezas a rutas semanales hasta que cambian las condiciones.


Artículo desarrollado por Fluke Corp, gentileza de Intronica. www.intronica.com
Octubre 2016
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