Claudio García Guzmán, Gerente
Planta PAG de Codelpa.

El Grupo Colores del Pacífico (Codelpa) nace en 2010 con la fusión de las empresas Ceresita y Sipa, transformándose así en la compañía de pinturas y revestimientos más grande del país. A través de las marcas Ceresita, Sipa, Soquina, Chilcorrofín, Jotun y Pinmor, entrega soluciones en diversas áreas, desde la pintura decorativa para exteriores e interiores, hasta revestimientos industriales y automotrices. Para aprovechar las sinergias generadas en la fusión, inició un exhaustivo proceso de excelencia operacional, el que implicó unificar la “cultura operacional”, racionalizar el uso de recursos y elevar el rendimiento de sus líneas de producción en sus plantas ubicadas en las comunas de Maipú, Quilicura y Estación Central. En esta última, localizada en la calle Pedro Antonio González (denominada “Planta PAG”) y como parte de este proceso de mejora, la empresa comenzó a medir la eficiencia de sus diferentes procesos. “Hicimos un ‘zoom’ a las partes más críticas de la producción, donde estaba la mayor incidencia productiva, entre las que se encontraban las líneas de envasado, para así entender su rendimiento. Para ello, asignamos personal que registraba manualmente diversas variables, como tiempos de producción, detenciones, causas, entre otras”, explica Claudio García Guzmán, Gerente Planta PAG de Codelpa.

El registro manual funcionó: “Nos entregó información direccionalmente correcta para tomar decisiones y nos permitió aumentar la velocidad de la línea, pasando de 18 gal/min a 36 gal/min”, señala el ejecutivo. “No obstante, los operarios no tienen todo el tiempo disponible para registrar o no siempre están al lado de la máquina para hacerlo”, lo que provocó que las oportunidades de mejora de la eficiencia fuesen disminuyendo.

Con la necesidad de pasar a un método en línea que les permitiera registrar mejor sus líneas de envasado, el equipo de la planta evaluó varias alternativas, tanto locales como extranjeras, seleccionando finalmente Control Plant, sistema de gestión desarrollado por Control & Logic, integradores de Fabelec, que proveyó para este proyecto un PLC y un servidor OPC de las marcas Delta y Kepware que representa en Chile.

Según el ejecutivo, el principal criterio para esta decisión fue su atractiva relación costo-beneficio. “Control Plant se posiciona como una solución sencilla, pero muy efectiva. Tras instalar un par de sensores en lugares estratégicos, puede usar un software web, con diversos niveles de funcionalidad según el tipo de usuario (operador, supervisor, etc.), para rescatar información”, indica. “Al tener un costo bajo, era una opción muy competitiva, y para determinar su beneficio, visitamos las instalaciones de Virutex Ilko, empresa que ya la había implementado en sus procesos”.

García relata que, tras tomar la decisión de instalar la solución en la línea de mayor producción de la Planta PAG, la implementación fue muy rápida, empezándose por definir dónde se instalarían los sensores, los que, en este caso, se colocaron a la entrada y a la salida de la boca de envasado, así como en la máquina tapadora. “Cuando realizamos la instalación, Carlos González, Gerente de Operaciones de Control & Logic, nos asesoró mucho; estuvo presente todo el tiempo y solucionó algunos detalles que surgieron durante el proceso. El soporte local fue otra ventaja de esta propuesta”, afirma.

Tras un mes de implementación y afinamiento, se generaron los primeros reportes de la solución, y la gerencia de la planta descubrió que algunos “problemas” que ya habían “desaparecido” con el registro manual, no estaban resueltos, sino que estaban “escondidos”. “Esa es una de las ventajas de tener un sistema registrando todo el tiempo de carga de la máquina”, acota García.

Una de las barreras iniciales que debieron superar fue que no toda la información (por ejemplo, la causa de detención) se registraba, por lo que debieron educar a los operarios en que no solo debían asignarles una causa a todas las detenciones, sino también por qué era necesario hacerlo. Así, con las detenciones ya clasificadas, Control Plant les brinda la orientación necesaria para resolver un problema o para mejorar el proceso. “Con esta información, hacemos unos diagramas de cascada de pérdida y rápidamente determinamos el problema y las acciones e inversiones necesarias para solucionarlos”, agrega.

Además, en el marco del proyecto de excelencia operacional, Control Plant les permitió “empoderar” a los operarios, haciéndolos formar parte de “un sistema de alta eficiencia”. “Hoy en día, este empoderamiento es muy importante, porque son los trabajadores quienes están viendo lo que está pasando en el momento, y pueden brindar información útil al respecto”, añade. “Por ejemplo, teníamos una serie de microparadas en un determinado momento del día. Con los datos de Control Plant y una conversación con el operario, pudimos determinar que existía un problema con el sistema de aire comprimido”.

Control Plant también les permite planificar las inversiones futuras: “A fines del año pasado, pudimos diseñar un proyecto que nos beneficiará con un 15% de OEE (Overall Equipment Efficency) adicional. Es una inversión importante, pero lo justificamos con los datos de Control Plant”.

Desde mayo pasado, la plataforma Control Plant se está usando en las tres líneas de la planta “Santa Marta” de Codelpa, y se evalúa incorporarla a otra línea en la planta PAG. “Ahora, nos falta hacer una sinergia. Con nuestro aprendizaje, se hicieron mejoras en las instalaciones de Santa Marta, así que ahora tenemos que ver qué podemos aprender de ellos”, confiesa García.

En la actualidad, el ejecutivo afirma que han logrado un significativo crecimiento en el rendimiento de la línea donde está instalado el sistema de Control & Logic. “Cuando estábamos haciendo el registro de manera manual, estábamos convencidos de que lo estábamos haciendo bien, obteniendo un 40% de OEE. Pero, con el registro en línea de Control Plant pudimos pasar a 60% de OEE, lo que tiene un enorme beneficio cuando se multiplica por el número de galones que estamos produciendo”, concluye.