Sin importar su calidad, todo instrumento presenta, tarde o temprano, un cierto nivel de “deriva”, es decir, una variación en sus lecturas que ocurre por diversos factores, desde el desgaste de sus partes y piezas provocado por el uso, hasta los efectos generados por el ambiente. Por esta deriva, un instrumento va perdiendo su capacidad de repetir o reproducir un valor medido, en una cantidad rara vez aparente y, por ende, difícilmente compensable. Por esta razón, la calibración de la instrumentación resulta fundamental como parte del uso y mantenimiento de estos dispositivos.

La calibración se refiere, en breve, a determinar la desviación del equipo en relación del estándar con el fin de establecer los factores de corrección adecuados. “La calibración busca detectar y cuantificar los errores contenidos en los elementos de control utilizados para medir la calidad en las distintas etapas de un proceso productivo. De esta manera, luego del análisis de los certificados de calibración, se asegura la correcta aplicación del instrumento en función de su condición real, y de acuerdo al uso y a los límites de calidad establecidos por la empresa”, indica Roberto Morales, Subgerente de la Unidad Metrología de DICTUC.

“Calibrar los instrumentos de medición que intervienen en un proceso productivo es un requisito de la norma ISO 9001, y no es al azar, ya que el aseguramiento metrológico en una industria, permite mejorar la productividad, la competitividad y aportar a la calidad del producto final”, explica Roberto Figueroa, Jefe Laboratorio de Metrología CIDE-USACH.

A estos factores, Hernán Ramírez, Jefe Laboratorio de Calibración en Veto y Cía. Ltda., agrega que “junto con ayudar al mejoramiento de los procesos, al control de la producción y al cumplimiento de las especificaciones de los productos, esta práctica es indispensable para mantener los estándares de seguridad de las distintas organizaciones dentro de los parámetros establecidos”.

Por su parte, Celestino Meneses, Jefe SGC ISO 17025 del Laboratorio de Calibración de Intronica, afirma que este proceso debe realizarse para tener evidencia objetiva de que los instrumentos están efectuando mediciones correctas (dentro de sus respectivas especificaciones). “Después de todo, con estas mediciones se toman decisiones respecto de los procesos productivos, para asegurar una propiedad o calidad del bien o servicio que se produce, con el fin de satisfacer al cliente o regulaciones nacionales o internacionales”, añade.

En muchos procesos, existen múltiples elementos de control, de diversos tipos y funciones, por lo que Cristina Reyes, Gerente de Soluciones Calibración de DTS Ltda., recomienda que los equipos de medición a calibrar sean aquellos que afectan directamente la calidad de los productos o servicios producidos, es decir, los que son críticos para la producción. “Dicha definición la debe evaluar cada industria en particular, en donde la organización deba demostrar resultados válidos y confiables”, acota.

Para evaluar qué tan crítico es el instrumento, Ramírez sugiere una simple pregunta: “¿Si existiesen errores en la medición, estos afectarían mis procesos?”. “Si la respuesta es afirmativa, el instrumento a utilizar debe ser calibrado. También, hay que tener en cuenta si existen tolerancias establecidas para la medición, o si es requisito una cierta exactitud en los instrumentos a utilizar. Estos igualmente deben ser calibrados a fin de conocer si realmente se cumple con las exigencias solicitadas”, aclara.

Si bien, en términos generales, se deben calibrar los instrumentos “sensibles” para cada empresa en particular, Morales sostiene que algunas organizaciones han optado por ampliar el espectro de instrumentos a calibrar. “Esto, debido a su entendimiento que la calibración también mejora la productividad, por cuanto evita y/o prevé perdidas por errores instrumentales”, comenta. Respecto a la frecuencia con la que debe llevarse a cabo una calibración, Figueroa señala que esta dependerá de cada caso en particular. “Depende de sus condiciones de uso y del historial del instrumento. Habitualmente, se estipula en el sistema de gestión de calidad de cada industria”, comenta.

Tan fundamental como la correcta ejecución de la calibración, es la acreditación del responsable de la misma. Al respecto, Meneses afirma que, en primer lugar, es relevante que el laboratorio demuestre su competencia para realizar calibraciones trazables al Sistema Internacional de Unidades (SI) como lo exige la ISO 9001. “De igual importancia, es que cuente con sistemas que aseguren la calidad de sus resultados de las calibraciones (certificado de calibración). En otras palabras, que posea patrones adecuados a sus servicios, mantenidos y con trazabilidad al SI, condiciones ambientales y de operación que no afecten negativamente los resultados, procedimientos estandarizados de calibración y personal preparado para realizar las calibraciones”, aclara. Por ello, asegura el ejecutivo, los laboratorios deben poseer Sistemas de Gestión de Calidad (SGC) como los definidos en las normas ISO 9001, 10012 y 17025.

En relación a los criterios para elegir un laboratorio adecuado, Cristina Reyes señala que existen varios criterios a aplicar, pero destaca el contar con una acreditación NCH ISO 17025 vigente, lo que confirmaría que su sistema de calidad está validado.

“Además, el responsable de las calibraciones de equipos en una industria también debería revisar los alcances de esta acreditación, ya que dentro de los laboratorios acreditados existen diferencias, lo cual influye en los resultados de las calibraciones. Es decir, un laboratorio con una mejor capacidad de medición que el resto, puede entregar valores más exactos en los resultados y, como consecuencia, el cliente obtiene un certificado de alto estándar”, sugiere.

Como se mencionó, la calibración de los elementos de control es un proceso de gran transcendencia para garantizar la correcta operación de los procesos productivos. No obstante, es necesaria que esta se haga por personal capacitado y acreditado.