Durante la última década se ha observado una mejora en las tecnologías utilizadas en las instalaciones y equipamiento eléctrico, así como en los elementos de protección personal dentro de la industria, lo que conlleva una mayor prevención de accidentes eléctricos. Sin embargo, “un factor determinante en esta materia es el rol que cumplen los trabajadores en cuanto a la identificación y control de los riesgos en cada operación”, aseguran Francisco Valencia, Experto Prevención de Riesgos, y Rosa Ríos, Jefe de Proyectos, ambos de la Mutual de Seguridad. Para Luis Lund, Gerente General de Poirot, empresa proveedora de herramientas, equipos e insumos para la reparación y producción de electricidad y electrónica profesional, los principales riesgos eléctricos en lugares de trabajo responden “al comportamiento de los usuarios, a herramientas que no cumplen con la normativa de protección y a la falta de capacitación de los usuarios para que entiendan la clasificación de categorías de seguridad en la industria”. En cuanto a tareas de mantenimiento, agrega, el error más frecuente es no tomar las medidas de resguardo, como desconectar totalmente el suministro de la energía o instalar señalética preventiva que evite la intervención de terceros.

Según César Muñoz, Ingeniero Eléctrico, Especialista Seguridad Eléctrica de la ACHS, luego de realizar un amplio y variado análisis de datos de accidentes, inspecciones a instalaciones de empresas adheridas a esta mutualidad, se ha constatado que los peligros eléctricos se clasifican -generalmente- en tres grandes grupos:

• Peligros de choque eléctrico: derivados de contactos directos e indirectos en las instalaciones. El primer caso es más bien atribuible a personal electricista que realiza trabajos con sistemas energizados sin tomar las medidas necesarias para el control de los riesgos. El segundo, en tanto, está más bien relacionado con contactos en equipos defectuosos con fallas o fugas a tierra, que ante sistemas de tierra de protección deficientes o falta o ausencia de protecciones diferenciales ocasionan contactos eléctricos en los equipos o maquinaria industrial con falla.

• Peligro de arco eléctrico o relámpago de arco: este caso -que cada vez es más frecuente ver en los lugares de trabajo- dice relación con accidentes que han sufrido principalmente personal electricista que interviene equipos energizados, ya sea con herramientas no aisladas o en circunstancias en que se provoca una falla y se produce un arco eléctrico de proporción que afecta a este personal. Estamos hablando de incidentes de gran energía que se han constatado en tableros generales de potencia, en bancos de baterías, en subestaciones de media tensión y líneas eléctricas.

• Peligro de incendio: en una proporción un tanto menor, en determinados casos, ante fallas eléctricas de sobrecargas, mal dimensionamiento de conductores y/o protecciones, calentamiento resistivo por mal contacto u otros factores se han provocado amagos y en determinados casos incendios, que han afectado a empresas, siendo el origen una variable eléctrica, ya sea por mala operación o falta de mantenimiento a los sistemas eléctricos.

En resumen, los accidentes eléctricos se encuentran principalmente vinculados a defectos en las instalaciones, como cables de puesta a tierra seccionados o no conectados, sistemas de protecciones contra contactos directos no adecuados, falla de dispositivos diferenciales, inexistencia de puestas a tierra, inexistencia de dispositivos diferenciales y aislamiento de protección defectuoso.diferenciales y aislamiento de protección defectuoso.

“Por otra parte, existen los defectos en la operación, los cuales se deben a la utilización de herramientas no aisladas, manipulación incorrecta, reposición de protecciones bloqueadas, desconocimientos de uso de instrumentación para medición de presencia de voltajes y corrientes, y desconocimiento de la instalación”, sostiene Cristian Muñoz, Asesor Área Académica Electricidad y Electrónica de INACAP. Al respecto, Patricio Vásquez, Consultor en Prevención de Riesgos Zonal Centro del IST, acota que si se considera que todas las condiciones inseguras en instalaciones y equipos eléctricos son por la acción de las personas, “se puede concluir que en todos los accidentes, en forma directa o indirecta, se encuentra la acción humana”. Para los expertos, los sectores más expuestos son la Industria Manufacturera, Comercio & Retail, Construcción y el de Distribución de Energía Eléctrica.

Anualmente, el promedio de fatalidades de origen laboral en Chile supera los 200 trabajadores, según la Superintendencia de Seguridad Social (SUCESO) de los cuales entre un 10 y un 13% es de origen eléctrico. Particularmente, la industria eléctrica presenta indicadores de Tasa de Accidentalidad inferiores a un 2%, es decir, se accidentan 2 trabajadores por cada 100, siendo el promedio país en el año 2013 de 4,3%, explican los expertos de la Mutual de Seguridad. Sin embargo, “la Tasa de Mortalidad es notoriamente superior, resultando ser de un 3,5 en las empresas adheridas a las Mutualidades y de un 6,4% en el total de las empresas, incluida las adheridas al ISL”, afirman.

De acuerdo a un estudio de accidentes eléctricos realizado por la ACHS entre 2009 y 2012, se constató que de los accidentes laborales de origen eléctrico, aproximadamente el 17% es considerado grave. “A pesar de que la cifra se visualiza como muy acotada, es de consideración, dado que estos ‘pocos accidentes’ representan casi el 80% de los Días Perdidos (licencias médicas laborales). El 72% de estos casos tiene que ver con el efecto de choque eléctrico, y el 28% restante, por arco eléctrico”, complementa el especialista de la ACHS.

Durante los últimos años, explica Muñoz, se ha desarrollado el uso de materiales dieléctricos, que si bien significan un avance en materia de seguridad eléctrica, no es suficiente para garantizar el bienestar de los trabajadores y el cuidado de instalaciones y equipamiento eléctrico.

“Para ello, se debe incorporar tecnologías de medición a distancia para detectar la presencia de electricidad y protecciones selectivas y coordinadas adecuadas a las condiciones de las operaciones. Lo anterior se debe acompañar de procedimientos de trabajo seguro y revisiones periódicas de las instalaciones”, afirma el especialista. En ese sentido, los profesionales de la Mutual de Seguridad destacan la incorporación de la certificación de las instalaciones, equipos y elementos de protección personal como un avance en esa línea, contribuyendo a controlar los riesgos en la industria eléctrica. Particularmente, subrayan la certificación de calidad de los elementos de protección personal que en nuestro país están regulados por los Decretos Supremos N° 18 y 594.

Por su parte, el profesional de IST, comenta que todo proyecto eléctrico debe estar diseñado y ejecutado por personal técnico autorizado y previamente autorizado por la SEC. “Sin embargo, ¿todos estos proyectos son fiscalizados por la SEC, para garantizar que se cumpla con la normativa vigente y especialmente con lo que se establece en el proyecto? ¿La normativa vigente, se encuentra al día con los avances tecnológicos existentes? Todavía hay mucho por hacer”, puntualiza.

Actualmente, añade Vásquez, el mercado cuenta con materiales y equipos de buena calidad que garantizan la seguridad a los usuarios, especialmente en las protecciones eléctricas. “Están los interruptores termomagnéticos y los disyuntores diferenciales, estos últimos capaces de detectar pequeñas fugas de corriente, cortando el suministro de corriente en milésimas de segundo, con sensibilidades de 30 miliamperios. Es decir, si la fuga es de 30 miliamperios, actúa protegiendo a las personas, puesto que con esa cantidad de corriente ya es posible provocar lesiones graves, incluso la muerte”, relata.

La normativa también indica que toda instalación y equipos eléctricos, además de las protecciones antes indicadas, deben contar con sistemas de protección a tierra.

Capacitación en categorías de seguridad determinadas por la norma internacional IEC 61010 y la utilización de materiales y equipos de calidad superior, certificados, son algunas de las acciones que se deberían realizar al interior de las compañías para evitar accidentes eléctricos, expresa Lund. En tanto, Valencia y Ríos apuntan a implementar Sistemas de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo, promover el liderazgo visible al interior de las empresas, difundir la importancia de la certificación y uso de los elementos de protección personal, e incorporar en los Centros de Formación Técnica de Especialistas en el Área Eléctrica, asignaturas referidas a la Identificación y Control de Riesgos Eléctricos.