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Apoyando la gestión de mantenimiento en un paro de planta

Conocer los aspectos importantes de un plan de mantenimiento predictivo puede facilitar su implementación dentro de una planta y reducir sus costos.

En la actualidad, el reemplazo sistemático de parte de los dispositivos de campo en intervalos de tiempo programados, conocido como “mantenimiento preventivo”, se ha ido evidenciando en el contexto técnicoeconómico como una manera de trabajar ineficiente.

Entre sus consecuencias, hallamos que, por ejemplo, la intervención en equipos que funcionaban correctamente provocaba, en muchos casos, fallos forzados por errores humanos, averías prematuras, etc. También podemos mencionar el notable encarecimiento de los presupuestos de mantenimiento (debido a la subutilización de las piezas -reemplazadas antes de agotar su ciclo de vida-, el costo de la mano de obra por la intervención en equipos sin problemas, la indisponibilidad de las máquinas de producción para realizar las sustituciones periódicas, entre otros factores).


La importancia del análisis

Para disminuir los costos de una parada de planta, si ya se tiene un equipo y los roles designados, lo primordial es analizar la parada anterior, desde todo punto de vista. Si fue exitosa, no quiere decir que se tiene que repetir los mismos criterios o actividades; analizar qué tareas se pueden mejorar o qué recursos fueron sobregastados, permite optimizar la próxima detención. Esta actividad muchas veces se ejecuta de forma ligera, como una reunión de cierre, en donde se comparten principalmente las problemáticas o materias de seguridad, que tienen relevancia en lo inmediato, sin generar la ocasión para avanzar en el rediseño de algunas labores que tienen un gran impacto en los costos globales de la operación de una planta.

Cabe recordar que en una parada de planta se pueden presentar fallas en la puesta de marcha de la instalación industrial, las que tradicionalmente van asociadas a la operación de los equipos que, en algunos casos, pueden estar sobre o sub dimensionados para los servicios. En este sentido, el rol de los ingenieros de mantenimiento y el personal de operaciones es fundamental para que en ese intervalo de tiempo no se generen fallos por mala operación de los equipos.

Definido el paso anterior, se debe evaluar la criticidad de los equipos (o re-evaluar si esta actividad ya fue realizada), considerando los puntos de vista de producción, costo de mantenimiento, medioambiente y seguridad. Estos estudios permiten jerarquizar los equipos, con la finalidad de proporcionar los recursos a los activos que impactan en mayor proporción al negocio de una planta.

La continuación de las tareas de Gestión de Activos implica, de alguna forma, analizar las causas raíces de fallas en los equipos de alto impacto. El mantenedor no puede evitar la casualidad de los eventos no deseados, pero es parte de su rol el minimizar las causalidades de los fallos para los equipos definidos como “críticos”.

Existen diversos métodos para la ejecución de un análisis de causa raíz, que en ocasiones son altamente efectivos para entender los impactos y causas de un desperfecto, pero también son recurrentes los fallos ocultos o los defectos en el rendimiento de los equipos, que necesitan estar monitoreados para evitar un suceso catastrófico, tanto para la máquina como para su entorno.

Para el monitoreo de los equipos, existen herramientas automatizadas (con software de gestión de activos y protección) o manuales, con la designación de rutas de inspección. La definición de qué dispositivo se monitorea en línea o por rutinas de inspección, la realiza el análisis de criticidad, que es la herramienta más confiable para estos casos, aunque también es muy respetado el criterio de los mantenedores, que son quienes conocen de manera más empírica el comportamiento de sus activos. Los distintos fabricantes de activos físicos tienen para la mayoría de los equipos de alto impacto distintos métodos para conocer el estado de degradación de los dispositivos, y lo recomendable es generar una instancia para conocer lo que entrega mejores resultados de acuerdo a las necesidades de cada planta.

Asimismo, se debe mantener en buen estado las herramientas de monitoreo, y es primordial conocer las actualizaciones de hardware o software. Se pueden manejar nuevas formas de análisis, sensores menos invasivos, rutinas de monitoreo de menor tiempo, tecnologías con mayor grado de exactitud, y que aportan mayor confiabilidad al sistema.


Diagnósticos predictivos

La utilización de diagnósticos predictivos para equipos rotativos, estáticos y dispositivos de campo ya está ampliamente introducida en el ámbito industrial, lo que ha facilitado la adopción de las disciplinas para el análisis de condición de los activos.Definir cuál es la metodología que aporta en mayor medida para conocer el estado de degradación de los equipos, puede ser una decisión que debe ser apoyada con los proveedores de los diagnósticos; tradicionalmente, existen una o dos variables físicas que permiten identificar fallas inminentes, y con software dedicado, es posible diferenciar los modos y síntomas de falla. Esta actividad requiere un alto grado de especialización, y se puede externalizar o hacer con personal propio. En los últimos años, ha tenido gran aceptación la mezcla de recursos propios y externos, pues la cooperación proveedor-usuario permite aprovechar el conocimiento de los procesos del personal de planta y las competencias de los fabricantes de equipos de diagnóstico.

El hacer buenos diagnósticos impacta directamente en los costos de mantención y, por ende, en los costos globales de las plantas productivas. Ahorrar en equipos, materiales, partes, repuestos, horas/hombre en ejecución, actividades de planificación, equipos de levante, etc., puede asegurar -según los expertoshasta un 30% de los costos de un paro programado.

Finalmente, es una práctica recomendada compilar los datos y hacer los correspondientes análisis. Esto permite avanzar en las próximas actividades de mantenimiento, con resultados empíricos obtenidos e información de costos, que permiten tomar decisiones a corto plazo y encontrar mejoras a los procesos y técnicas que se utilizan.


Artículo gentileza de INECO. www.ineco.cl
Octubre 2015
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