El mantenimiento predictivo, también conocido como mantenimiento según condición, es un conjunto de acciones y técnicas que permiten prever y anticipar la ocurrencia de fallas en maquinarias y equipos que participan en un proceso productivo, mediante la observación y monitoreo de sus variables físicas. De este modo, se evalúan las condiciones y el estado operativo de los activos con el fin de planificar las tareas necesarias que permitan el reemplazo de ciertos componentes antes de una falla, minimizando así el tiempo de detención de la maquinaria y maximizando su vida útil.

Según José Luis González, Mg. Ing. Certificado Analista en Mantenimiento Estático y Dinámico (EE.UU.), el mantenimiento predictivo tiene distintas fases. Las primeras etapas contemplan la recolección de datos, la valoración de condición, las acciones de reparación o renovación y el diseño de rutinas de inspección. “En estas etapas, es clave contar con asistencia externa que pueda enriquecer el análisis con experiencias ajenas, incluso a nuestro subsector industrial”, destaca el profesional.

La segunda parte de la implantación de un programa de mantenimiento predictivo es de ejecución y de asignación de recursos por parte de la compañía y, más concretamente, de la Unidad de Mantenimiento. La información y los resultados obtenidos, a lo largo de los diferentes ensayos que se realizan, es la base de la eficacia del programa de mantenimiento predictivo en una planta industrial.

Si bien los distintos sectores productivos aplican técnicas predictivas particulares, existen algunas que son habituales y transversales en la industria, como el análisis de vibraciones, el análisis de lubricantes, el análisis por ultrasonido, la termografía, el análisis por algoritmos estadísticos y el análisis eléctrico.

En la última década, esta disciplina ha experimentado un importante avance basado, fundamentalmente, en el desarrollo de nuevas tecnologías que han sido incorporadas a las herramientas de diagnóstico. “Las nuevas tecnologías permiten el monitoreo constante en el tiempo de variables críticas, y en el almacenamiento y transmisión de esta información, lo que permite tomar decisiones de mantenimiento de manera rápida y eficaz, presencial o a distancia. De esta forma, es posible visualizar una evolución en las filosofías de mantenimiento, que se basan en la confiabilidad del sistema”, sostiene Cristián Muñoz, Asesor Área Electricidad y Electrónica de INACAP.

En ese sentido, Rodrigo Pascual, Director del Laboratorio de Gestión de Activos UC, precisa que los mayores avances se observan en la cantidad de sensores añadidos a los equipos y a las redes inalámbricas que transmiten las señales.

“El eslabón más delgado de la cadena es el personal destinado a manejar los sistemas de información de condición, pues se enfrentan a mayor cantidad y diversidad de data, con capacidades de análisis limitadas. Hoy no hay una integración efectiva entre sistemas SCADA y los sistemas ERP en donde se registran intervenciones y condiciones operacionales de los equipos”, afirma.

Luis Camilla, Director de las carreras de Ingeniería en Electricidad y Automatización Industrial de DuocUC y Vicepresidente del Comité de Automatización y Control Industrial de AIE, agrega que la evolución del mantenimiento predictivo tiene relación con la integración de las actividades de mantenimiento de las plantas, el desarrollo de instrumental para medir y monitorear las variables físicas, el análisis de datos para predecir futuras fallas y la aplicación de software para el análisis y la relación de datos.

Este tipo de mantenimiento permite elevar la productividad de la planta y aprovechar mejor el ciclo de vida de componentes, si se compara con el mantenimiento preventivo centrado en uso, comenta Rodrigo Pascual. “Permite evitar en buena parte el mantenimiento correctivo (y no programado), que en

general es bastante más caro en costos directos y lucro cesante asociado”, asegura. Por su parte, el experto de INACAP subraya que las ventajas consisten en:

• Detectar tempranamente las fallas que pueden aparecer en una máquina, sin tener que parar y desmontar.

• Observar los defectos que solo aparecen con la máquina en funcionamiento.

• Monitorear la evolución del defecto hasta que se estime la presencia de una condición de peligro.

• Disponer de un historial de funcionamiento, mediante el seguimiento de parámetros funcionales de la máquina y su asociación con eventos significativos.

• Programar detenciones, haciéndolas coincidentes con tiempos muertos o paradas de rutina.

• Programar el stock de repuestos, mano de obra y reposición de equipos.

• Minimizar el tiempo de reparación al identificar previamente el origen de la falla y los elementos involucrados, y aislar las causas de las fallas y trabajar en su eliminación.

Pese a las ventajas de estos programas, las compañías aún no dimensionan su real aporte. “Mi impresión es que el nivel de conciencia a nivel corporativo es bastante bajo. El mantenimiento centrado en condición cae en el alero de mantenimiento, que sigue siendo visto como ‘el mal necesario’. Por ello, es necesario que sigamos desarrollando en la industria la visión de gestión integral de activos a lo largo del ciclo de vida y cómo el mantenimiento forma parte del cuidado integral que estos deben recibir en su fase operacional”, sugiere Rodrigo Pascual.

Para Cristián Muñoz, en tanto, el mantenimiento es un tema complejo en Chile, ya que salvo el correctivo, se encuentra poco desarrollado. Sin embargo, agrega, esta tendencia se está revirtiendo con la mayor capacitación de técnicos y profesionales del área, así como un mayor traspaso de información desde los niveles técnicos hacia los niveles directivos, respecto a los beneficios, tanto en costos como en la operación, de este tipo de mantenimiento.