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Reutilización de la energía
en el secado de manzanas en packing

El Centro de Innovación Energética de la USM implementó un piloto en la VI Región que permite precalentar el aire que alimenta un horno de secado de frutas, otorgando un ahorro de combustible superior al 3%, con un bajo costo de inversión.

La eficiencia en el uso de la energía en instalaciones como packings puede verse aumentada si se aplican medidas de reutilización de energías de descarte, como las pérdidas de calor en equipos térmicos, debido a que en muchos procesos se requieren flujos de agua o aire a temperaturas moderadas, perfectamente alcanzables a través del aprovechamiento energético de dichas pérdidas. En esa línea, el Centro de Innovación Energética (CIE) de la USM implementó en un packing de la Región de O’Higgins una medida consistente en la recuperación del calor disponible en los gases de escape de un horno de secado de manzanas, utilizado para secar la cera aplicada a las frutas con el fin de asegurar su brillo y humedad.


Oportunidades de ahorro

En primer lugar, se midió la energía disponible y el tiempo de operación del horno de secado, para lo que se instaló un termómetro digital con almacenamiento de datos. Luego de evaluar el potencial de ahorro, se modificó el ducto de expulsión de dichos gases y se instaló un sistema intercambiador de calor de tubos concéntricos (instalación que no tarda más de mediodía), cuyo principal objetivo es precalentar el aire que alimenta el horno. Ello apunta a un ahorro efectivo de combustible, pues el aire ingresa precalentado antes de la combustión y reduce su humedad, por lo que en lugar de ingresar a 25°C, el aire ahora podría ingresar a casi 50°C.

Con todo, explica Jaime Espinoza, Director del CIE, la inversión para la implementación de este proyecto estaría en torno al millón de pesos (sin considerar la etapa previa de estudio y mediciones). “Incluso, si se realiza el cambio en varios hornos a la vez este valor puede bajar a $700.000 por horno”, destaca.

Así, el ahorro mensual de gas licuado por instalación de piloto en un horno es de un 3,1% equivalente a un ahorro anual de casi $500.000, lo que implica un retorno de la inversión en dos años. Los resultados económicos validan la experiencia desarrollada, además de demostrar la existencia de oportunidades de ahorro presentes en el sector agroindustrial, las que pueden ser implementadas en forma exitosa y a bajo costo de inversión.

Entre los beneficios de este sistema, el académico destaca que se trata de “una modificación estática, solo de ducto, por lo que es rápida de implementar, a la vez se aprovecha de mejorar el estado del ducto de descarga de gases, normalmente corroído. El resto es simple ahorro, en la medida que opere el horno. No es necesario ningún control adicional”.

¿Este piloto es aplicable a otros sectores industriales? “Absolutamente. No genera más que efectos positivos en la planta. El ahorro se genera solo y aunque sea de un 3% del consumo de gas, esto es acumulativo”, subraya Espinoza.

Septiembre 2015
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