Desarrollar una estrategia de mantenimiento implica reconocer que esta práctica ha evolucionado desde simples rutinas a actividades preventivas, predictivas y, finalmente, a una estrategia proactiva de optimización de activos. Lo anterior nos lleva a que es fundamental conocer y lograr alcanzar el real potencial del activo de planta y ejecutar las labores de mantenimiento, minimizando el impacto en la operación total. Para ejecutar esta estrategia, es necesario tener acceso a los datos que fluyen de los dispositivos de mantenimiento predictivo y distribuir esta información a los niveles de toma de decisión.

En los últimos años, una de las tendencias que está marcando el desarrollo de la industria, es la integración del monitoreo de condiciones con sistemas de control, protección e información. Anteriormente, el monitoreo de condiciones se realizaba de manera independiente y ad hoc para cada equipamiento y las empresas no podían justificar el costo o no disponían de la tecnología necesaria para la captura de manera eficiente de datos críticos de la operación de las máquinas, actividad que solo estaba reservada a un número reducido de equipos críticos.

Con esta finalidad, se utilizaban plataformas de monitoreo y protección centralizadas e independientes de los sistemas de control, requiriendo cableado, redes y espacios independientes. Muchos de estos sistemas también poseían tecnología propietaria y no se integraban fácilmente con las interfaces comunes del operador o las redes disponibles en la empresa e implicaban inversiones adicionales para la puesta en marcha y dificultades para el diagnóstico y una visibilidad limitada del equipamiento y de su rendimiento por parte de los encargados de planta.

Una de las tendencias actuales es la implementación de sistemas de monitoreo y protección basados en los principios de entrada/ salida distribuido y control integrado, los que están reemplazando los paneles de protección centralizados, incorporando dispositivos más pequeños y ubicándolos más cerca del proceso y de la maquinaria que está siendo monitoreada. Este enfoque permite que, a través de la utilización de la infraestructura de red existente, se obtenga una significativa reducción en el cableado (en comparación a los esquemas anteriores), y que sea posible contar con una arquitectura escalable que agrega componentes modulares para conectar uno o más dispositivos a las máquinas en la medida que va siendo necesario (ver figura).

También se utilizan protocolos de comunicación más abiertos que permiten maximizar la gestión de los activos y entregar a las aplicaciones de MRO (del inglés, “Maintenance, Repair and Operations”) un acceso a la información del monitoreo de condiciones, diagnóstico y gestión de activos proveniente de sus instrumentos y equipos. Hoy es posible conectar equipamiento especializado junto a las máquinas y los sensores, reduciendo de esta manera los costos de instalación. Este equipamiento integra el monitoreo y la protección de la máquina haciendo uso, de ser necesario, de la red industrial existente. Esto hace posible, por ejemplo, visualizar de manera integrada análisis de vibraciones, temperatura, lubricantes y obtener el estado del equipamiento de planta y comparar las fuentes de información para elaborar un ranking que permita programar las reparaciones de acuerdo a los resultados de los análisis.

Por otro lado, las tecnologías de redes han evolucionado y ofrecen mayor potencia y transparencia, de manera tal que, a través de software especializados de monitoreo de condiciones, sea posible revisar el estado de las máquinas y contar con información detallada de cada una de ellas que permita tomar decisiones rápidamente.

Otra tendencia adicional es la del fortalecimiento de la infraestructura de red y de control que permita la disponibilidad de la información del monitoreo de condiciones para labores de mantenimiento predictivo, haciendo más eficiente al mismo tiempo el uso de los activos disponibles. Este fortalecimiento considera procesos de normalización y certificación de redes, diseño de arquitecturas escalables, protocolos de comunicación abiertos y servicios de soporte de ingeniería especializados, que pongan énfasis no solo en la conectividad sino que también en la arquitectura, combinado con un adecuado conocimiento de procesos y equipamiento, que tengan siempre presente las labores de mantenimiento. Estas tendencias se traducen en beneficios concretos que garantizan la eficiencia operacional y aseguran la continuidad operativa, aprovechando la incorporación de nuevas tecnologías y servicios.

Sistema Distribuido. Fuente: Rockwell Automation.