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Mantenimiento predictivo en la empresa

El diagnóstico predictivo de equipamiento y maquinaria se comienza a desarrollar fuertemente en la industria en los años 80, con la evolución de las tecnologías predictivas. Estas se aplican al equipamiento crítico de producción y permiten una gestión optimizada de los activos de la empresa.

El mantenimiento predictivo, también denominado mantenimiento basado en la condición, evalúa el estado de la maquinaria y genera una recomendación de intervenir o no. Esta acción, de tipo anticipada, puede generar grandes ahorros para la empresa, evitando paradas costosas y asegurando la continuidad operativa de la producción. Asimismo, optimiza el mantenimiento preventivo, determinando el momento preciso para la intervención del equipamiento.

En este sentido, el mantenimiento predictivo consiste básicamente en un conjunto de medidas y análisis de variables que permiten caracterizar las fallas potenciales a las que se puede ver expuesta la condición operativa de los equipos. La figura 1, que ilustra el ciclo de falla de un equipo rotativo, muestra los beneficios de este proceso, así como los distintos tipos de falla, dependiendo del estado de la máquina y el costo de mantenimiento asociado. Se observa que este costo va incrementando de manera exponencial cuando la maquinaria comienza su período de degradación o fallas compuestas (ver Figura 1).


Objetivos de un programa de mantenimiento predictivo

El objetivo básico de un programa de mantenimiento preventivo -o basado en la condición de la máquina- es ejecutar el mantenimiento solo cuando es necesario, por lo tanto, elimina solo cuando es necesario, por lo tanto, elimina las fallas compuestas y reduce el número de fallas iniciales, mientras que se evita el mantenimiento innecesario en máquinas que se encuentren en buena condición, con el consiguiente ahorro de costos, como lo muestra la Figura 2.

Para la implementación de un programa de mantenimiento predictivo, es necesario establecer una frecuencia de monitoreo del equipamiento, dependiendo del tiempo medio entre fallas del mismo y del equipamiento que dispongamos para la recolección de los datos (ver Figura 3).

Figura 1. Beneficios del mantenimiento predictivo. Fuente: Rockwell Automation, IRD Mechanalysis.

Ventajas y beneficios del mantenimiento predictivo

El principal objetivo de un programa de mantenimiento predictivo es optimizar la fiabilidad y disponibilidad del equipamiento a un costo mínimo, obteniendo una serie de beneficios, entre los que se incluyen:

Evitar paradas de planta no planificadas.

Extender los ciclos productivos entre paradas para mantenimiento y minimizar los tiempos de reparación.

Evitar pérdidas en la producción por paradas en el proceso productivo.

Mayor duración de los componentes, ya que estos se sustituyen solo cuando comienzan a dañarse.

Es posible reducir el stock de repuestos debido a una adecuada programación.

Figura 2: Objetivos de un programa de mantenimiento predictivo.
Fuente: Rockwell Automation, IRD Mechanalysis.

Principales técnicas de mantenimiento predictivo

Entre las principales técnicas de mantenimiento predictivo, podemos citar:

Análisis de vibraciones para supervisar y vigilar el estado de maquinaria rotativa.

Ultrasonido aéreo para detectar fallas incipientes y fugas que no son detectadas por otros medios.

Análisis de lubricantes para determinar contaminantes y desgaste.

Termografía que permite detectar puntos calientes de roce, problemas eléctricos, entre otros.

Análisis de motores de inducción a través de la medida simultánea de corriente y tensión para el diagnóstico de motores.

Es posible diseñar un plan de mantenimiento predictivo para cada activo de la empresa. Una buena estrategia de mantenimiento predictivo, que aproveche las soluciones en tecnologías predictivas existentes, puede reportar ahorros muy importantes a la operación de una empresa y garantizar un plan óptimo de mantenimiento que asegure la disponibilidad y confiabilidad de las máquinas y la continuidad operativa de la producción y del negocio.

Figura 3: Frecuencia de monitoreo de equipamiento.
Fuente: Rockwell Automation, IRD Mechanalysis.
Por Marcelo Díaz, Ingeniero Jefe de Proyectos y Servicios de Varitec. varitec@varitec.cl
Junio 2015
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Comentarios acerca de este artículo
Sergio delgado Arrels de la laguna (01/07/2015)
Muy buen artículo pueden mandarmelo por correo??
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