Hasta hace muy poco tiempo, las necesidades de transmisión inalámbrica de datos eran satisfechas con equipos 802.11bg. Sin embargo, la tecnología ha seguido evolucionando y los usuarios poseen acceso a equipos que utilizan padrones 802.11bgn y ac. En otras palabras, antes nos bastaba con tasas de 11, 54 y 108 Mbps, luego necesitamos 150 y 300 Mbps, y ahora es posible acceder a tasas de transferencia de 1.3 Gbps.

Esta evolución se ha traducido en cambios en la arquitectura interna de los equipos, pues para incrementar el alcance y la tasa de transferencia de los mismos, no bastaba con aumentar la potencia o mejorar la relación capacidad de recepción/tasa de transferencia de datos.

Para solucionar este problema, los fabricantes recurrieron a un arreglo de radios dentro de los Access Points (APs), de manera que tenían más radios, transmitiendo con el mismo límite de potencia, más paquetes de datos. Este hecho posibilitó incrementar la probabilidad de conexión con el usuario a una mayor tasa de bits por segundo (multiplexación espacial). Este arreglo de radios, transmitiendo en forma simultánea una fracción de cada paquete de bits, posibilitó el salto en las tasas de transferencia de datos. Ahora bien, debemos poner atención a la frase “transmisión en forma simultánea de una fracción de cada paquete de bits”, pues aquí radica el problema de muchas soluciones de cobertura industrial.

Tecnología Convencional S.I.S.O (entradas y salidas simples)

• Tecnología de diseño simple y robusto.

• Sensible a las interferencias de todas direcciones.

• Potencia de salida limitada a un solo amplificador.

• Potencia dividida en varias antenas. (Ver Figura 1).

Figura 1.- Tecnología Convencional S.I.S.O.

Tecnología M.I.M.O (entradas y salidas múltiples)

• Varias radios transmitiendo y recibiendo de forma simultánea.

• Mayor número de amplificadores disponibles.

• Aumento de la posibilidad de rendimiento.

• Multiplexación de cada paquete de datos en varias radios. (Ver Figura 2).

Figura 2.- Tecnología M.I.M.O.

¿Qué pasa dentro de una bodega?
Tomemos un escenario típico de un despliegue industrial en una bodega de pasillos extensos y estanterías altas que terminan en un área común de paletizado. De acuerdo a esta situación, la estrategia lógica sería instalar unos cuantos APs por pasillo, más otros tantos en el área de paletizado. Estos entornos, además, son variables, tanto por los productos apilados como por la forma, altura y material de empaque de estos.

Dado este escenario, las señales emitidas por los equipos verán su trayectoria en línea vista afectada, y con una alta probabilidad de rebote y absorción en diferentes obstáculos. Ahora bien, recordemos que ya no estamos transmitiendo paquetes de datos, sino que fracciones de cada paquete por cada radio y su antena. En consecuencia, aunque el atribulado usuario compruebe que su equipo está recibiendo con una excelente calidad (está inundado con equipos y fuertemente irradiado con varias antenas), la verdad es que solo dispone potencia, pero carece de integridad en la unión de los paquetes de datos.

Enfrentados a este problema, muchos fabricantes e instaladores coinciden en la solución: Aumentar la cantidad de equipos y de potencia irradiada, por lo que también aumentarían los problemas citados en el artículo anterior (“Cobertura inalámbrica en bodegas y recintos industriales por cable radiante”, Electroindustria abril 2015). Para enfrentar la situación planteada, una mejor solución consiste en:

• Disminuir la cantidad de APs.

• Reemplazar las antenas de los APs por cable radiante donde se requiera.

• Recorrer en forma transversal los pasillos, de manera que nuestro usuario al avanzar por el mismo, siempre tendrá disponible un tramo de cable radiante para cerrar la comunicación con su equipo.

Si el diseño de la altura, la longitud y disposición del cable radiante fue la correcta, esa red no necesitará intervención futura para corregir su disposición física, sin importar los cambios que ocurran con la altura de paletización, disposición de las cargas en la planta y material de embalaje de las mismas. (Ver Figura 3).

Figura 3.- Modelo de conexión de cables radiantes utilizando equipos M.I.M.O.