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Selección de un Centro de Servicio para motores eléctricos

Cuando se decide reparar un motor que presenta una falla, la selección del centro de servicio se convierte en la decisión clave para el éxito de esta tarea. A continuación, revisamos algunas consideraciones.

Un motor fallado no puede tomarnos del todo por sorpresa, ya que las empresas deben contar con un plan de Gestión de Activos, que siga una planificación táctica para gestionar toda la infraestructura y activos de la organización, con el objetivo de asegurar un estándar de calidad de los bienes producidos y de los servicios prestados. Todo esto se debe enmarcar en un plan de manejo de motores (PMM), que contemple:

1. Procedimientos para decidir Reparar o Remplazar (Ver punto siguiente).

2. Técnicas de análisis de fallas.

3. Programas de reemplazo.

4. Guía de selección y evaluación de centros de servicio (Ver más adelante).

5. Programas de mantenimiento preventivo/predictivo.

6. Procedimientos para almacenamiento.

7. Programas de capacitación.

8. Proyectos de ahorro energético.

9. Programas de reciclaje/disposición.


El modelo Reparar o Reemplazar

La Asociación de Reparadores de Máquinas Eléctricas (EASA) presenta un modelo de decisión para determinar si el motor se reemplaza o se repara, para lo que se compara el costo total analizando varios escenarios (ver Figura 1). Para esto, se basa en la diferencia de costo relativo en al menos dos escenarios, que cuantifique los beneficios de las acciones de reparación, o de sustitución. El modelo considera:

Costo de comprar/reparar.

Eficiencia nuevo motor.

Tarifa eléctrica/incremento anual.

Horas diarias operación.

Carga media.

Restante vida útil estimada.

Costo tiempo de inactividad (paradas no programadas).

Valor de reventa (si es posible) o venta como desecho.

Figura 1. Modelo de decisión reparar o reemplazar. Fuente: EASA (EE.UU.).

Consideraciones para la selección del centro de servicio

Para seleccionar el centro de servicio que se hará cargo de la reparación del motor fallado, tome en cuenta los siguientes aspectos:


1. Especificaciones mínimas:

Objetivo: Proveer un grupo de especificaciones técnicas para realizar una reparación con normas de calidad, costos aceptables y tiempos de entrega adecuados (Usar normativas y guías existentes como IEEE 1068 o ANSI/ EASA AR100).

Alcance: La especificación cubre recomendaciones de reparación, además de requisitos de pruebas, para alcanzar alta calidad, con criterios de eficiencia y amigable con el ambiente.


2. Elementos necesarios:

Registros de falla: Entre más información, se suministra mejor.

Mantenimiento proactivo: Desarrollar métodos de análisis de fallas, como el Causa-Raíz.

Comunicación fluida Centro de Servicio-Empresa: Es clave para un buen trabajo.


3. Pre Evaluación del centro de servicio:

Que cuente con un Sistema de Gestión de Calidad, que pueda ser evaluado en cualquier momento.

Estructura de precios: Establecer los precios con anticipación para realizar acuerdos.

Garantía: Mínima de 1 año, y por escrito.

Pre informe: con la posible causa del daño.

4. Evaluación del centro de servicio:

Servicio al Cliente: Debe existir personal para esta función.

Servicio en terreno: Deber contar con personal entrenado.

Transporte: Con personal capacitado, con una flotilla adecuada.

Capacidad de levante: Debe contar con equipo seguro y de capacidad adecuado para el tipo, tamaño y peso.

Limpieza: Una sección con equipo especial para el proceso de limpieza.

Extracción de alambre: Contar con herramientas y técnicas especiales, logrando el mínimo impacto sobre núcleos laminados.

Personal: Deben mantener suficiente personal y entrenado. Mantener registros de capacitación.

Bodega de repuestos: Contar con ciertos repuestos en stock.

Proceso de barnizado: Evaluar los procesos de barnizado.

Maquinaria mecánica: Contar con equipos, maquinaria y personal calificado.

Contar con un programa de prevención de accidentes laborales.

Informe de reparación: Informe final.

Figura 2: Dos casos de extracción del alambre en un motor. Mientras que en la primera fotografía se ve un buen trabajo, en la segunda se
observa que el núcleo fue maltratado, lo que imposibilita su rebobinado.

Procesos clave de la reparación

Una vez que se selecciona un centro de servicio (o más), se debe tener claro el impacto de los procesos de reparación en el producto final, por lo que el centro debe cumplir con requerimientos de calidad. Tome en cuenta las siguientes recomendaciones:


1. Es de esperar que el motor sea reparado según el diseño original, si no se solicitó algún rediseño. Cumplir con:

Siempre reemplazar rodamientos, sellos mecánicos, retenes, escobillas, y otras partes que sufren desgaste.

Verificar y reparar ajustes mecánicos (según normas establecidas).

Hacer pruebas al núcleo laminado (si se superan pérdidas en W/kg, el motor debe descartarse, a no ser que no haya reemplazo).

Medir y registrar resistencia óhmica del bobinado.

Verificar el balance dinámico del rotor.

Hacer y registrar pruebas sin carga a voltaje nominal. Registrar variables como corriente, temperaturas y vibración.

Hacer y registrar pruebas de aislación.

Entregar informe con la causa de falla y trabajo realizado.

Calibrar los instrumentos de prueba anualmente.


2. Los siguientes aspectos NO deben realizarse:

Calentar los núcleos laminados de hierro a más de 350°C.

Arenar (Sand Blast) los núcleos laminados de hierro.

Aumentar el espacio de aire estator-rotor (Air Gap).

Aumentar la resistencia del bobinado.

Modificar el ventilador.

Modificar el diseño del bobinado si no se tiene experiencia.

Hacer modificaciones mecánicas sin aprobación.


Por Ing. Oscar Núñez M., Profesor Universidad de Costa Rica y Estudiante de Doctorado en Ing. Eléctrica en Universidad de Chile. oscarnunezmata@gmail.com
Enero 2015
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