En diversos procesos productivos los operarios frecuentemente se encuentran en las cercanías de máquinas en funcionamiento, debiendo interactuar con ellas para corregir algún desajuste. Sin embargo, dicha cercanía y más aún, la interacción con el equipo, generan riesgos significativos a la seguridad del usuario, por lo que se hace necesario contar con tecnología que ayuden a disminuir los peligros asociados a estas situaciones.

En este sentido, Pablo Baeza Cruz, Ingeniero Químico y Experto Profesional en PRP, y Frank Fernández Gómez, Director cartera Industrias Corporativas, ambos de la Mutual de Seguridad CChC, indican que de acuerdo a su experiencia en el área Industrial y Manufacturera, muchas máquinas no cuentan con protecciones adecuadas, se las han retirado, o se han deteriorado y no han sido repuestas; o bien si las tienen, en muchos casos, no son las más adecuadas para proporcionar una buena y efectiva protección al trabajador.

“Se observa también equipos de fabricación más reciente, que traen incorporados las respectivos dispositivos y protecciones para aminorar al máximo las probabilidades de accidentes. No obstante, y por razones que escapan a la comprensión, los propios trabajadores y usuarios de las máquinas son los que retiran o anulan la funcionalidad de dichas protecciones”, agregan.

“Todo trabajo debe ser ejecutado de manera segura, siendo esta parte íntegra del trabajo u operación a realizar. Quizás sea por la falta de este compromiso propio que estos dispositivos tienen hoy un mercado potencial. Adicionalmente, la incorporación de nuevas tecnologías está focalizada en grandes empresas en donde las máquinas y equipos, ya superados en horas de trabajo, son en varias ocasiones absorbidas por empresas pequeñas. Es, pues, en este segmento en donde podemos identificar con mayor frecuencia la necesidad de contar con dispositivos y protecciones que minimicen la ocurrencia de accidentes del trabajo”, declaran los profesionales.

Por su parte, Yerko Valencia, Especialista en Seguridad Industrial en ACHS, indica que en la actualidad las estadísticas nacionales de accidentes graves con consecuencia de amputación (principalmente en las extremidades superiores y manos) en máquinas de todo tipo, muestran que todavía hay mucho por hacer. “Aunque la automatización de procesos en muchas empresas ha requerido la incorporación de sistemas modernos de control y de protección, la falta de una reglamentación nacional detallada y basada en normas técnicas específicas, así como la antigüedad de muchas máquinas que se encuentran operando en la industria, han dificultado enfrentar este problema, que es transversal a varios sectores económicos”.

Sin embargo, para el especialista, la situación en muchas grandes empresas es diferente, debido principalmente a la capacidad de inversión en tecnología e ingeniería avanzada, al acceso a normativas internacionales más desarrolladas y a la existencia de políticas y estándares propios de seguridad específicos para la operación y la construcción de protecciones de las máquinas.

“Por ejemplo, sabemos que la ausencia de sistemas de bloqueo de seguridad en máquinas es la causa de una parte importante de los accidentes graves durante las actividades de mantenimiento, pero su implementación solo es obligatoria para las empresas de la minería (requerimiento establecido en el decreto 132 el año 2009 en el Reglamento de Seguridad Minera) y lamentablemente no es requerido en forma explícita por la legislación nacional para los otros sectores económicos, lo que hace que en la práctica para el resto de la industria esta metodología sea casi desconocida y, por lo tanto, que haya una gran vulnerabilidad a este tipo de accidente”, comenta.

En este sentido, Ricardo Vázquez Sobarzo, Director Carreras de Prevención de Riesgos de DUOC UC, indica que hoy en día existe mucho más conciencia del rol social de la seguridad industrial, pero aún falta por trabajar en la adopción de sistemas de seguridad en máquinas. “Cada día las empresas invierten más en este tipo de tecnologías, pero es un proceso que se encuentra en pleno proceso de desarrollo y expansión, y este es el camino a seguir, ya que sin duda nos guiará a ser un país más desarrollado en materias de protección de equipos y del cuidado de sus trabajadores”, acota.

Coincidiendo con lo anterior, Felipe Pino Ajenjo, Ingeniero de Proyectos y Soporte de Schädler SICK SpA, cree que la conciencia de la importancia de estos sistemas está creciendo entre las empresas que desean mejorar la situación de seguridad industrial. Al respecto, el profesional indica que los principales usuarios de estas tecnologías se encuentran en la mediana y gran empresa manufacturera y minera, pero aclara que la utilización de estas tecnologías no depende necesariamente del tamaño de la empresa. “Creo que depende en mayor medida de la comprensión que tiene la gerencia de los beneficios económicos que existen al reducir los ‘tiempos muertos’, aumentar los ciclos de producción, proteger al operario contra accidentes y mejorar el clima laboral”, afirma.

De acuerdo a Pino, las tecnologías más usadas en este ámbito son los dispositivos de protección activa con tecnología óptica (o AOPD), como scanners, multihaz y cortinas de seguridad, aunque indica que estos suelen complementarse con dispositivos de bloqueo de puertas electro-mecánicos y relés de seguridad, entregando una solución integral. En todo caso, destaca que la ventaja de la tecnología AOPD, es que “esta no supone que el operario deba estar capacitado, consciente y atento respecto del modo en que debe interactuar con la máquina para no sufrir un accidente, sino que la función de seguridad implementada es la que está continuamente verificando que el punto o área de riesgo esté libre de intrusiones. De esta manera, se evitan accidentes incluso en terceras personas que desconocen la maquinaria o proceso”.

Respecto a la capacitación, el académico de DUOC UC destaca su rol en la prevención de riesgos en un proceso industrial. “La capacitación es una herramienta muy potente, porque en primer lugar permite adquirir los conocimientos necesarios para poder utilizar maquinaria en forma óptima y segura. Por lo tanto, este es un ítem en el cual se debe invertir, ya que un trabajador capacitado reduce las posibilidades de sufrir un accidente y puede colaborar en el mejor uso de los recursos utilizados para ejecutar una tarea”, agrega.

En tanto, Yerko Valencia, de la ACHS, recuerda que siempre que se incorporan nuevas tecnologías a los procesos, es muy importante considerar la adecuada capacitación y entrenamiento del personal que se hará cargo de la operación y del mantenimiento. “En este caso, la confiabilidad requerida de los nuevos sistemas de protección de máquinas debe garantizarse de la misma forma que la del proceso de producción y sin duda el rol de los mantenedores, instrumentistas y operadores es de máxima importancia”, añade.

De igual modo, Baeza y Fernández, de la Mutual, concluyen que es importante la capacitación “para que el trabajador internalice que se debe proteger, no porque la empresa o sus jefaturas lo dicen, sino porque tienen que estar saludables para que, junto a sus seres queridos, puedan cumplir sus anhelos. De nada sirve tener tecnologías súper avanzadas si no logramos internalizar en los trabajadores, que la prevención se inicia y termina con sus comportamientos”.