En los procesos productivos donde se encuentran inmersos los sistemas de combustión industrial, el consumo de combustible generalmente puede llegar a ser uno de los ítems más relevantes dentro de los costos de producción; más aún si estos sistemas presentan una operación ineficiente que favorece el incremento de dichos costos. Ante este posible escenario, si no existe un monitoreo asociado o un análisis de los parámetros de operación, el proceso productivo contribuirá al incremento en la facturación por consumo de combustible. Debido a que el manejo de los costos productivos de esta importante etapa del proceso industrial resulta ser crítico, el actual desafío en la operación de estos sistemas de combustión es apuntar hacia su optimización, con el objetivo de reducir los consumos actuales de combustibles, aumentar la productividad, apoyar la gestión preventiva del mantenimiento e incrementar las utilidades del proceso.

Un sistema de combustión industrial permite liberar la energía contenida en los combustibles; para utilizarla en forma de calor, debe ser transmitida -directa o indirectamente- al proceso productivo mediante la transferencia de calor. Al conocer cómo se realiza la combustión y la transferencia de calor, el concepto de Quemadores industriales de alta eficiencia y bajas emisiones Dado el significativo porcentaje que representa el combustible en los costos de operación de los sistemas de combustión, se han desarrollado nuevas tecnologías (por ejemplo, en quemadores y en sistemas de control), que permiten disminuirlos de manera importante. “Eficiencia Energética” cobra mucho énfasis.

En la práctica, no es posible utilizar el 100% de la energía contenida en los combustibles, ya que hay pérdidas de energía en ambos procesos mencionados. En la búsqueda de la optimización energética para los sistemas de combustión, se pueden monitorear algunas variables, como consumos de combustibles, parámetros y emisiones producto de la combustión industrial, razón de cantidad de producto terminado por unidad de combustible utilizado, razón de energía consumida v/s energía útil transferida en un proceso productivo, etc., que a su vez corresponden a las principales variables de un gerenciamiento de activos en un proceso productivo.

Por lo tanto, el criterio principal es aprovechar de la mejor manera posible la energía contenida en los combustibles, para lo que se dispone actualmente de quemadores de operación modulante con tecnología de Alto Turndown y Bajas Emisiones contaminantes, sistemas de control aire/combustible, sistemas economizadores y de recuperación de calor, entre otros. Por ejemplo, dichos quemadores, tanto para calderas o procesos industriales, mantienen en todo su rango de potencia parámetros de combustión idóneos, y permiten exigir mecánicamente al máximo el proceso de liberación de energía contenida en los combustibles líquidos o gaseosos, y a la vez, generan un mínimo de emisiones contaminantes por debajo de la norma vigente.

Complementariamente, se puede llevar a cabo la implementación de sistemas de control de la combustión industrial del tipo “Linkageless” (variable independiente en la relación aire/combustible), lo que nos permite un mejor desempeño de los sistemas de combustión industrial, evitando las ineficiencias asociadas a perturbaciones mecánicas presentes y logrando una mayor precisión en el control de la relación aire/combustible. Por lo general, estas nuevas tecnologías se implementan en proyectos nuevos, pero también pueden ser consideradas para proyectos de mejora para optimizar la operación de sistemas existentes y reducción de emisiones contaminantes. La evaluación de este tipo de proyectos, dependiendo de cada caso, presenta tasas de retorno de inversión muy atractivos que suelen ser inferiores a un año de operación, lo que genera ahorros significativos en los costos de un proceso productivo.