Al abrir un envase de Andina-frut, Andina-Néctar, Andina HiC o Kapo, el consumidor busca la calidad tradicional que ha convertido a estos productos en unos de los favoritos de la familia chilena. Por esta razón, sus procesos de producción son permanentemente supervisados para conservar estas características, garantizando que sus sabores, aromas y colores se conserven botella tras botella. En este contexto, actualizar los procesos de pasteu-rización y envasado de la planta Renca de Vital, donde se manufacturan estas bebidas, era de suma importancia para asegurar la calidad del producto final.

En esta planta, el producto se pasteuriza según los parámetros establecidos por The Coca Cola Com-pany en un pasteurizador, y luego pasa a un sistema de envasado, cuya velocidad depende del tipo de envase usado. Esta línea en particular se destaca dentro de Latinoamérica como una de las más sofisticadas de su clase, ya que al operar con siete formatos y 16 tipos de productos se pueden envasar cientos de combinaciones diferentes. "Cada una de éstas tiene su propia parametrización, como temperaturas, velocidades y aseos CIP posteriores, por lo que la posibilidad de un error humano es muy alta", sostiene Bello.

Por otra parte, Figueroa agrega que "hace unos cuatro años atrás, los pasteurizadores eran de manejo semi-automático, con una automatización que cubría las necesidades básicas del sistema, dependiendo generalmente del operador para fijar alguna de las variables del proceso, como, por ejemplo, los flujos de producción. Entonces, no conocíamos el tiempo exacto de un proceso, sino un rango, en el cual nos movíamos, lo que se traducía en que cada operador, dependiendo de su experticia, usaba diferentes tiempos, redundando en grandes diferencias entre un turno y otro".

Conscientes de este hecho, iniciaron una evaluación de las alternativas disponibles en el mercado nacional, eligiendo a ASINPRO como integra-dores. Figueroa relata que "ya habíamos realizado algunos proyectos anteriormente con ellos y nos dimos cuenta que nuestros procesos debían tener una aplicación de ingeniería avanzada".

Ganando versatilidad y facilidad de uso

Tras reunirse con el equipo de ingenieros de Vital, ASINPRO propuso para el pasteurizador un sistema de control basado en un PLC S7-300 y un HMI Siemens. En éstos, se ingresaron los diferentes parámetros necesarios -incluyendo tiempos, temperaturas, velocidades y rutinas posteriores de limpieza, entre otros- para la producción de cada uno de los jugos. De este modo, al elegir el formato y el sabor en el HMI, el PLC automáticamente reparametriza el proceso para adaptarse a la selección.

Para los ingenieros de Vital, la facilidad de operación y de mantención eran cualidades fundamentales del proyecto. "Nos interesaba que la interfaz hombre-máquina fuese lo más amigable posible tanto para el operador que lo utiliza como para el técnico que está haciendo un diagnóstico, pero que, al mismo tiempo, nos brindara seguridad. En este caso, el HMI impide que los usuarios cometan errores y controla el acceso a ciertas funciones", enfatiza Bello.

Asimismo, se encadenó el proceso de pasteurización con el de envasado, controlando las velocidades de ambos sistemas y los límites máximos de bebidas a procesar. "Con las nuevas rutinas, cuando el operador define el envase a trabajar, el sistema regula automáticamente la cantidad de litros a pasteurizar y la velocidad del flujo que le entregará al equipamiento de envasado, reduciendo así la recirculación del líquido a un mínimo para no degradar las características del mismo", agrega.

Esta mejora también les permitió cambiar en tiempo real la velocidad de los transportes de las botellas. "Estos sólo funcionaban a una velocidad fija, pero con la automatización su velocidad y aceleración varían de forma sincronizada según el proceso, para evitar la caída de las botellas. Bajo el sistema antiguo, hubiéramos necesitado más personal para mantener la continuidad del proceso", recuerda el profesional. "Por otra parte, el equipo pasteurizador tiene un rango de operación de los cinco mil hasta los 18 mil litros por hora. Podemos cambiar el flujo dentro de esos valores y siempre se mantienen los flujos y temperaturas apropiados. En cambio, en un equipo sin un control adaptivo como éste, si se varía la velocidad de flujo se pre-sentan problemas para conservar la temperatura ideal".

Incrementando el control y la eficiencia

Con la nueva plataforma, Vital logró, por una parte, monitorear de manera más certera los puntos críticos de la pasteurización y envasado, para lo cual también se implementó WinCC como una solución de visualización remota. "Al estar certificados bajo HACCP e ISO 9001+, resulta fundamental tener todas las variables asociadas al producto y a los procesos controladas según manual de calidad de The Coca Cola Company", indica Bello. Por otra parte, al ser una línea multiproducto, tiene un promedio un poco más bajo que el estándar de la industria. "No obstante, al implementar este sistema obtuvimos un incremento de la eficiencia de la línea de un 10%".

Como otros, los subprocesos están sujetos a cambio para adaptarse a nuevos requerimientos, por lo que se han agregado y retirado algunas funcionalidades. Para simplificar este proceso, se instaló un bus de red AS-I, que permitiera adicionar actua-dores, sensores y otros dispositivos sin tener que tender nuevos cables para cada uno de ellos. Adicio-nalmente, se replicó este proyecto en un pasteurizador de un flujo variable máximo de ocho mil litros por hora, ampliando su capacidad a 12 mil litros.

Actualmente, ambos pasteurizadores son controlados por el mismo PLC S7-300, cuyas capacidades también fueron incrementadas.