Sergio Palacios Vergara, Gerente General de Jorpa Ingeniería “Los transformadores son cada vez más exigidos debido a la mayor demanda de energía”

La naturaleza de su operación hace que los transformadores de poder estén sometidos a una fuerte carga de trabajo en diversos ambientes industriales, mineros o de distribución de energía, razón por la cual su mantenimiento es una tarea primordial para cualquier usuario. En entrevista con Revista ElectroIndustria, Sergio Palacios Vergara, Gerente General de Jorpa Ingeniería, analiza las principales fallas de estos equipos y cómo se debería realizar un correcto mantenimiento o reparación de los mismos.

¿Cuáles son las principales fallas a las que se enfrenta un transformador en Chile? En lo que respecta a fallas incipientes (que no implica la salida de operación del transformador), lo más común, de acuerdo a las estadísticas de cerca de 10.000 transformadores en nuestra base de datos, son las fallas térmicas desde 200ºC a más de 1000ºC (las más comunes con un 78%); seguido de las fallas eléctricas con un 22%, compuestas de descargas parciales de baja y alta energía y arcos tipo “chisporroteo”, siendo estas últimas muy importantes si hay compromiso del papel aislante del conductor, lo que puede provocar una falla destructiva en menor tiempo. En cambio, si hablamos de fallas destructivas con pérdida total, un 40% es producto de una mala mantención al cambiador de derivaciones bajo carga, comúnmente llamado CDBC. ¿En Chile existe conciencia sobre el mantenimiento de este tipo de equipos? Actualmente hay una mayor educación y conciencia sobre el tema del mantenimiento preventivo, ya que se ha demostrado que este tiene un valor insignificante comparado con un mantenimiento correctivo que implica la desconexión del transformador por algunos días y hasta meses en el caso de un mantenimiento mayor como un rebobinado de una o más fases. Lamentablemente, la toma de conciencia siempre ha sobrevenido tras eventos catastróficos con pérdidas materiales, gastos imprevistos en la reparación de equipos o reemplazos temporales que consumen importantes recursos en traslados y comisionamiento de equipos de gran tonelaje. ¿Cuándo es conveniente realizar un retrofit de partes o accesorios? Un retrofit es ventajoso cuando las partes o accesorios dejan de ser funcionales o cuando es necesario hacer una actualización de estos debido a nuevas tecnologías. Lo más común es el reemplazo de accesorios como termómetros, niveles, secadores de silica-gel auto-regenerativos, relé buchholz, bushings o reemplazo del aceite mineral por aceite vegetal, entre otros. Un aspecto positivo es que la mayoría de estos trabajos puede realizarse en terreno. ¿Existen otros ejemplos? Por supuesto. Otro caso importante de retrofit es el reemplazo del CDBC de tecnología antigua (contados en aceite) por tecnología de contactos al vacío, ya que por la antigüedad aumenta la probabilidad de falla y el mantenimiento es más seguido. Por ello, se reemplaza toda la unidad, incluyendo la unidad motorizada con su control y el regulador de voltaje. Este trabajo -en algunos casos- puede realizarse en terreno. En general, el “estado de salud” de la parte activa valida la opción de un retrofit, cuando ella puede proyectarse en el tiempo por un período que supere los 10 años de vida adicional para el transformador. ¿Qué nuevas exigencias vemos en este segmento de mercado? Una de las nuevas tendencias es la utilización de aceite vegetal FR3 ya sea en transformadores nuevos como en el reemplazo de aceites minerales, debido a la gran ventaja que conlleva tanto en el aspecto funcional como en el impacto ambiental. Actualmente se está empleando este aceite vegetal en transformadores de potencia de hasta 500 kV. Por otro lado, los transformadores son cada vez más exigidos debido a la mayor demanda de energía, teniendo que, en algunos casos, sobrecargarlos más allá de su potencia nominal, por lo que la utilización de aceite vegetal es más conveniente por las ventajas de soportar mayores temperaturas y alargar la vida útil de las aislaciones de celulosa. Muchos clientes demandan monitoreo en línea… Ese es otro aspecto que debemos considerar como un factor que contribuirá a la confianza en la operación de los transformadores de poder. El monitoreo en línea de los parámetros operacionales de la máquina es muy útil, pues hoy en día es posible incorporar sistemas capaces de determinar las concentraciones de gases disueltos en el aceite, o mediante algoritmos específicos emitir un diagnóstico y transmitirlo vía telefónica o por Internet hasta un PC o smartphone del profesional a cargo. Del mismo modo, es posible conocer en tiempo real la temperatura del aceite, la temperatura de los enrollados, el nivel del aceite aislante, el estado funcional del sistema de refrigeración, el régimen de carga y hasta el nivel de descargas parciales. Claro está que la variable económica limita el uso masivo de estas tecnologías, pero es sin duda una tendencia a considerar.