Las razones son muchas. Por un lado, está la presión natural de la competencia, que pone límites a los precios de venta de los productos y, por tanto, pone la presión sobre el costo como única alternativa de mejorar la rentabilidad del negocio.

Pero, en las grandes corporaciones esta presión no sólo viene de las plantas de la competencia. En el globa-lizado mundo actual también viene de otras plantas de la misma corporación, en diferentes partes del mundo. Aquellas plantas que logren mejores estándares de eficiencia serán capaces de concentrar mayores volúmenes de producción, ya que ello permitirá a la corporación como unidad global tener un grado más alto de eficiencia.

• El primer paso

Lo primero que debe lograrse es medir la eficiencia y, para ello, existen innumerables métodos. Sin embargo, más importante que seleccionar tal o cuál es la consistencia de éste. Es decir, que se use consis-tentemente en el tiempo, en toda la planta y en las diferentes plantas de la corporación.

Más relevante que el "número" de la eficiencia es cómo podemos ir logrando que ésta vaya aumentando progresivamente.

Una de las formas de medir la eficiencia es un índice conocido por sus siglas en inglés como OEE (Overall Equipment Efectiveness). Se trata de un factor que se mide de 0% a 100%.

• Factores de eficiencia

-Velocidad o Performance: Representa la velocidad relativa (relación entre la velocidad real y la máxima teórica). Se mide entre 0% y 100%.

-Disponibilidad: Representa el porcentaje de tiempo que el equipo o línea de producción está corriendo, medido sobre el total de tiempo disponible. También se mide entre 0% y 100%.

-Calidad: Medido como porcentaje de piezas buenas sobre el total.

Cómo medir la eficiencia y los factores que la afectan

Aunque el concepto descrito puede aplicarse aún con métodos tan rústicos como recuperar la información en papel y traspasarla posteriormente a una planilla electrónica para realizar los cálculos, para que la medición permita efectos reales sobre la productividad es muy importante que la medición se realice en línea. Para ello, un sistema deberá monitorear minuto a minuto si la línea o máquina está funcionando y a qué velocidad se está produciendo.

Estos valores, registrados en línea, permiten, por un lado, informes en línea sobre la eficiencia para tomar acciones inmediatas, como informes históricos para decisiones basadas en comparaciones en el tiempo.

Por otra parte, también es muy importante determinar las causas de la no disponibilidad. Es decir, cada vez que la máquina está detenida se detecta cuál es la causa para determinar cuál es la más relevante en las detenciones. Atacando esas causas, se logrará una mayor efectividad para lograr un aumento de la eficiencia de la línea productiva.

En la planta de concentrado de Coca-Cola de Chile S.A. se producen más de 200 productos distintos, que satisfacen el 100% del mercado local y son exportados a otros siete países de América Latina.

La aplicación implantada monitorea todas las líneas de producción, reportando minuto a minuto la eficiencia.

Adicionalmente, se obtiene información detallada de las causas de detención, tal como se muestra en la figura.

El sistema cuenta con la definición de una velocidad teórica máxima, que es distinta para cada tipo de producto. En base a información histórica real, permite recalcular las velocidades efectivas reales por tipo de producto, lo que se toma como información base para estimar capacidad productiva y planificación de producción.

Adicionalmente, dispone de un sistema de gestión estadística y de un sistema de gestión de producción. Este último permite capturar la información desde el programa de producción y a partir de allí realizar toda la producción, ya que el propio sistema carga la información necesaria para producción en todos los equipos, incluyendo tanto PLCs como otras máquinas autónomas.