En la actualidad, la capacidad instalada de Productos Fernández S.A. corresponde a 3.500 toneladas por mes, distribuidas en 6 áreas de producción que cuentan con 13 líneas de fabricación y 8 de envasado. Debido a esta intensa actividad, la empresa tomó durante el año 2003 la decisión estratégica de invertir en nuevas tecnologías, para aumentar la eficiencia y el rendimiento de sus procesos productivos y enfrentar la agresiva competitividad del mercado nacional.

Según Ricardo Núñez, Jefe de Organización y Métodos Industriales de PF, fue así como comenzaron las definiciones técnicas del Sistema de Gestión y Producción, SGP. "Productos Fernández S.A. tuvo la visión de desarrollar un sistema que permitiera conocer y cuantificar el uso de recursos asignados para producir y mejorar su gestión; en otras palabras, para medir la eficiencia de nuestras operaciones en las distintas etapas del proceso productivo. A través de él podemos identificar las pérdidas y las actividades que no agregan valor en el área industrial, y contar con un modelo dinámico de gestión que haga posible maximizar la eficiencia global de nuestras instalaciones".

Software y hardware a la medida

Para implementar el sistema, Productos Fernández escogió a Precisión S.A. como proveedor de tecnología. Como explica Núñez, "decidimos trabajar con esta empresa porque el hardware y software que nos ofrecían era técnicamente muy flexible y sólido".

Este proyecto, que involucra un desarrollo por etapas e implicó una inversión cercana a los US$100 mil, incorporó 12 JagXtreme o indica-dores inteligentes, 12 plataformas de pesaje desde 30 a 1.500 kilos, 12 lectores de códigos de barras y un software residente en los indicadores JagXtreme. Asimismo, según indica Alvaro Barríos, Ingeniero Informá-tico de la empresa, el software fue desarrollado íntegramente por PF en Oracle Developer Forms. "La integración de los productos de Precisión S.A. y el sistema de PF nos permitió construir una aplicación que contempla las características y necesidades propias de la empresa, y que tiene como base las distintas herramientas de gestión implemen-tadas en el mundo, tales como ISO, TPM, CEP, KAIZEN y HACCP".

Por otra parte, en opinión de Sandor Panger, Subgerente de Producción de PF, la implementación de este proyecto ha significado dar un gran paso. "El sistema cuenta con varios módulos y submódulos que permiten la captura de los datos en línea, donde luego se procesan y se obtienen indicadores que son utilizados para la gestión diaria, lo que permite generar acciones preventivas y correctivas cuando es necesario.

De esta manera, Fernando Aller, Subgerente Ingeniería y Mantenimiento y Cristian Valenzuela, Supervisor de Mantenimiento, ambos de PF, indican que "gracias al SGP podemos conocer las fallas de mayor frecuencia, clasificar y definir el tipo de mantenimiento a implementar para aumentar la confiabilidad de los equipos y mantener nuestros procesos bajo control, además de apoyar al departamento de producción en el cumplimiento de sus programas productivos".

Inteligencia y valor agregado

Orlando Panza, Gerente de Cuentas de Precisión S.A., señala que las compañías que no cuentan con este tipo de tecnología y aplicaciones ge-neralmente deben llenar planillas en forma manual, para luego traspasar los datos obtenidos a un PC y sobre esa información hacer análisis. "El problema es que el trabajo manual no está exento de errores y eso significa que la información que finalmente se procesa no es totalmente fidedigna y la demora en el traspaso de los datos no permite tomar medidas correctivas a tiempo, con el consecuente perjuicio en la gestión y producción industrial".

Por eso, el ejecutivo de Precisión insiste en la importancia de entregar valor agregado a los clientes, integrando el hardware con aplicaciones inteligentes que permitan producir más eficientemente. En este sentido, Ricardo Núñez explica que en cada línea de producción existe un indicador de peso JagXtreme, "que actúa como una interfaz entre los operadores y el PC y que permite tener muestreos periódicos. Luego, un driver traspasa los datos capturados y los traslada al sistema Oracle, donde después de ser verificados quedan a disposición del personal especializado de la planta e incluso del gerente general de la compañía".

Según Núñez, los beneficios más importantes que ha reportado el proyecto hasta ahora son un aumento sostenido de la productividad de la planta, la generación de indicadores que permiten revisar los índices de eficiencia diariamente, y ahorros con-cretos como disminución de los turnos y de la contratación de personal extra para cumplir con los aumentos de demanda esporádica, ya que como señala el Jefe de Organización y Métodos Industriales de PF, "en muy poco tiempo la productividad de PF en el área de envasados creció de 80 a más de 100 kg/hh. En este proceso, contar con un socio estratégico y un partner tecnológico como Precisión ha sido fundamental, porque gracias a sus soluciones estamos optimizando al máximo la capacidad industrial de Productos Fernández. Creemos que estos resultados son sólo el inicio y que, con el tiempo, el impacto positivo en la planta será aún mayor".