| Capturar la información de la degradación de desempeño es de suma importancia porque se monitorean problemas menores, como fallas de rodamientos, desalineamientos o fallas de motor, que finalmente podrían convertirse en asuntos mayores que provocan pérdidas de producción. Hoy, la tecnología permite al personal de mantenimiento y operaciones obtener retroalimentación de la instrumentación inteligente de campo. Casi la mitad de las fallas en equipamiento están relacionadas con las prácticas de operación, que permiten que los problemas de desempeño escalen a situaciones de mayor relevancia. En muchos casos, el personal no sabe qué está sucediendo hasta que es muy tarde, debido a que la mayoría de los operadores carece de la retroalimentación y los datos de tendencia que podrían permitirle prevenir los problemas en vez de contribuir a ellos. La toma periódica de datos y análisis de vibraciones a través de rutas son de ayuda, pero solamente entregan una foto de la condición del activo al momento que se tomó la muestra. Tradicionalmente, la información de análisis de vibraciones es usada por el personal de mantenimiento y la integración al control de procesos está limitada a valores globales. Los operadores no pueden ver las ocurrencias cíclicas que pueden afectar dramáticamente la salud de una bomba. Hoy, la mayoría de éstos pueden conocer únicamente si una bomba funciona o no, lo que en términos prácticos es útil exclusivamente para llamar al equipo de mantenimiento cuando ha ocurrido la emergencia.  Producto de esto, el personal de operaciones normalmente se involucra en temas de salud de la maquinaria cuando el equipo de investigación de la causa raíz de la falla comienza a reconstruir la historia de la falla del activo. Esta es una práctica beneficiosa, pero aún reactiva, es decir, hecha después de la falla. El identificar fallas mecánicas, como la rotura de un rodamiento de una bomba, no es sólo importante, sino que es una función principal del mantenimiento.
Si los operadores tienen la información apropiada y en el tiempo preciso, fallas funcionales, como la temprana detección de la cavitación, pueden ser corregidas por los operadores antes de que provoquen problemas mecánicos. Para monitorear verdaderamente de forma proactiva la salud de un activo, el personal de operaciones, que tiene la mayor influencia en la salud de la máquina, necesita acceso a información apropiada, lo que resulta clave. Cada empresa sabe el alto costo de las detenciones y procura prevenir los problemas. Ellos no deberían estar ajenos con el rol de la tecnología para ayudar a sus objetivos, como la estabilidad operacional, mínimas detenciones y la reducción de costos.
La planta inteligente
 Una buena aproximación es aplicar la tecnología con un criterio económico para proteger al equipamiento más crítico contra una falla que podría provocar un paro de planta, un impacto financiero severo o perturbaciones a los procesos. Este es el sentido de usar el monitoreo continuo de vibraciones integrado dentro de sistemas de control de procesos.
Existen tecnologías capaces de entregar información generada en campo y hacerla fácilmente accesible desde el centro de control, donde los operadores pueden maximizar remotamente el desempeño de la maquinaria. Por ejemplo, existe un transmisor de vibraciones inalámbrico que mide los parámetros claves de un conjunto motor-bomba y reporta en forma de análisis consolidados basados en las condiciones operacionales del momento. De este modo, es capaz de evaluar y notificar automáticamente la posibilidad de una existencia de una falla, lo que involucra el monitoreo de activos críticos identificando las condiciones que degradan su desempeño. La instrumentación inteligente permite compartir la información de la salud del equipo crítico entre operaciones y  mantenimiento, informando automáticamente a los operadores de cualquier falla funcional que puedan corregir a tiempo haciendo ajustes al proceso o a los mantenedores para poner atención a problemas nacientes. Cuando se combina esta información con la de otras fuentes, tales como el análisis de lubricantes y las imágenes termográficas, el personal de mantenimiento puede conseguir una fotografía real de la condición de operación de esos activos y su potencial para fallar.
Entonces, la información obtenida automáticamente de estaciones de bombeo que se transmite al servidor central, da como resultado la identificación temprana de problemas típicos, como desbalanceo, desalineamiento, cavitación y fallas en rodamientos y engranajes. Cuando esta información se usa como base para mantenimiento, las fallas mecánicas y los costos por emergencia pueden reducirse hasta en un 20%. |
