| Las técnicas aplicadas y conceptos asociados al mantenimiento eléctrico buscan principalmente que los equipos estén la mayor cantidad de tiempo en funcionamiento, que los espacios entre fallas sean lo más amplios posible y que, si existe un desperfecto, los plazos de reparaciones sean los mínimos posibles. Por esto, las técnicas predictivas a aplicar dependen del equipo que se esté analizando y del modo de falla específico a monitorear. Así, por ejemplo, para los equipamientos de alta tensión lo más importante es identificar si existen signos de degradación y de pérdida de aislamiento, para lo que se utiliza en conjunto tanto el ultrasonido como la termografía. Cuando se están aplicando técnicas de ultrasonido y se detecta algo fuera de lo normal, las mediciones se repiten y se establece un perfil de desgaste (básicamente, efecto corona); si la anomalía continúa, se utiliza la termografía y, a partir de esto, se definen los cursos de acción, desde el modelamiento particular de una curva de degradación P-F. A través de estas técnicas, se pueden detectar fallas como pérdida de aislación, degradación de los bushings y filtraciones, entre otras. En tanto, a través del análisis de aceite, es posible establecer si se han perdido las cualidades dieléctricas o físico-químicas del fluido, y con ello establecer lo que ocurre al interior del transformador. En los equipos en uso, aumenta la humedad, el aceite se torna más ácido y se producen pequeños lodos que tapan los conductos inferiores de circulación, aumentando la temperatura dentro del aparato. En cambio, en uno nuevo es necesario verificar las condiciones en que se encuentra el fluido antes de depositarlo. Para estas dos necesidades, algunos proveedores cuentan con plantas de tratamiento de aceite que prestan servicio en terreno. Se trata de una plataforma totalmente probada y lista para ser conectada al equipo a intervenir, capaz de desgasificar y secar el fluido para ser usado por primera vez, o bien renovándolo en el caso de un transformador en uso. En estos últimos, la planta de tratamiento puede cumplir sus funciones mientras está en operación, pues puede controlar el nivel de fluidos del transformador y, en caso de fuga, posee sensores que detectan inmediatamente el problema, cerrando las válvulas y evitando que el equipo pierda sus capacidades refrigerantes y aislantes. Estas tres técnicas son complementarias, pues ninguna de ellas es capaz de entregar toda la información que se necesita para tomar decisiones, por lo que es recomendable realizar una evaluación completa tomando en cuenta variables como el ambiente, la hora, o si el equipo está operando a máxima producción o no.
Claves para Subestaciones Eléctricas
Del correcto mantenimiento de una subestación y de su consiguiente reducción de fallas, depende la continuidad del servicio eléctrico, indispensable para la industria y los clientes domiciliarios. De ahí la importancia de que tengan una adecuada gestión de mantenimiento que minimice sus costos y maximice su disponibilidad.  Antes de comenzar a diseñar un programa de Mantenimiento, es importante tener claro que cada cliente y cada subestación tiene una necesidad particular, que depende de su proceso, activos y producción involucrada. Por esto, se debe definir la criticidad de los equipos que forman parte de la subestación, los procesos y los modos de falla; esto último de acuerdo a ciertas metodologías de confiabilidad.
Una vez detectados los modos de falla, se construye una tabulación de acuerdo al estándar STD-MIL-1602. Con este documento es posible analizar en detalle qué tan críticos son los equipos que componen la subestación y cómo pueden afectar al proceso. Otro aspecto que es necesario evaluar en paralelo es la historia particular de cada subestación y de cada equipo (¿cuántas veces ha presentado una falla? ¿Por qué motivo?). Este análisis de indisponibilidad de la planta permite inferir con datos reales las posibilidades de falla de un equipo y su impacto en la producción. Luego, debe definirse cada cuánto tiempo es necesario efectuar el mantenimiento. Antiguamente, se decía que era conveniente hacerlo cada seis meses o una vez al año, pero ahora depende del análisis de las distribuciones estadísticas que, al evaluar el comportamiento de los equipos, pueden definir con certeza qué acciones se deben tomar y cada cuánto tiempo. Toda esta estructura es la que permite definir el Plan de Mantenimiento teniendo siempre claro el objetivo: maximizar el tiempo de funcionamiento y minimizar los recursos. De lo contrario, se puede estructurar un programa de mantenimiento completísimo, pero a un costo tan elevado que no lo haga rentable. Finalmente, la última etapa en la construcción del Plan de Mantenimiento es asignar los recursos, definiendo la frecuencia y la modalidad con la que se monitorearán los modos de falla de acuerdo a determinados modelos de inspección. Tras asignar los recursos, el plan se valoriza y se evalúa su funcionamiento comparando costos y mayor eficiencia de la subestación. En definitiva, se comprueba si el Programa de Mantenimiento diseñado es rentable o no.
Una vez diseñado este plan, se deben supervisar sus resultados para ir adaptándolo a las reales necesidades de la planta con el propósito de maximizar la vida útil de los equipos e instalaciones, reducir los costos y asegurar la disponibilidad, pues el Mantenimiento no es estático; debe evolucionar según sea el comportamiento de la instalación. |
