TPM es un enfoque administrativo gerencial de soporte al mantenimiento predictivo, con información de la producción, que se enfoca en la eliminación de pérdidas asociadas con paradas, calidad y costos en los procesos industriales, para tener equipos de producción siempre listos. Este modelo japonés se define como participativo, donde la responsabilidad de la producción recae en toda la estructura de la empresa y pasa de la inspección a la prevención.

Esta estrategia ayuda a mejorar la competitividad de una organización industrial, ya que apunta a la reducción de los costos y a mejorar los tiempos de respuesta, la fiabilidad de la información y suministros, el conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y servicios finales, todo ello orientado a lograr cero accidentes-cero defectos-cero fallas en el marco del concepto de "calidad total" y "mejora continua" o KAIZEN, donde existe directa importancia entre la mantención y la productividad. Para ello se requiere un cambio de cultura general, el cual no puede ser introducido por imposición, sino que requiere motivación por parte de todos los componentes de la organización, desde el operador hasta la gerencia y los departamentos de mantención, producción, planificación, etc., considerando que es un beneficio para todos y que logra una verdadera ventaja competitiva.

Actualmente, la mayoría de las industrias están automatizadas y con ello aumentaron los niveles de producción. En la actualidad se busca disminuir costos; aumentar la rentabilidad; maximizar el rendimiento de la planta, procesos y equipos, evitando paradas; y optimizar los procesos productivos; y todo ello se logra con INFORMACION, lo que ayuda alimentar los sistemas informáticos de Gestión de Activos, donde los KPI (indicadores claves de desempeño) deben ser fáciles de interpretar por los supervisores y así poder anticiparse a las paradas no programadas y fallas.

¿Cómo evitar que las alarmas ante fallas no sean escuchadas?

La información debe ser confiable, oportuna, estratégica y relevante. Estos sistemas deben ser capaces de intercambiar información con los sistemas ERP existentes, con el fin de que se vayan retroalimentando constantemente.

Para lograr obtener la información desde la producción se necesita automatizar los procesos y manejar software especializados en control de producción, planificación y gestión de activos, los cuales deben ser capaces de generar reportes y gráficos históricos de tendencias, para así tomar decisiones de acuerdo con la realidad de la planta.

Es mucho más que manejar estadísticas de fallas de una determinada máquina, es saber cómo impacta cierta decisión en el producto final o en la compañía completa.

Este modelo cuenta con ocho pilares para desarrollar el programa (ver figura), los cuales sirven de apoyo para la construcción de un sistema de producción ordenado.

Ocho pilares que soportan el sistema TPM.

1. Mejora Focalizada: El objetivo principal es eliminar las grandes pérdidas ocasionadas en el proceso productivo, las cuales pueden ser: fallas en los equipos principales y auxiliares, cambios y ajustes no programados, ocio y paradas menores, reducción de velocidad, defectos en el proceso.

2. Mantenimiento Autónomo: El objetivo es involucrar al operador respecto de las condiciones de operación, y se basa en el conocimiento que éste posee del equipamiento para detectar a tiempo fallas potenciales o realizar inspecciones preventivas y trabajos de mantenimiento.

3. Mantenimiento Planeado: El objetivo es lograr que el equipamiento y el proceso se encuentren en las mejores condiciones, para lo que es necesario eliminar las fallas a través de acciones de mejora, prevención y predicción.

4. Capacitación: El objetivo es aumentar las habilidades del personal para interpretar y actuar de acuerdo a condiciones establecidas, siendo entonces necesario definir quién hace qué y de la mejor forma posible.

5. Control inicial: Son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseño, construcción y puesta en servicio de los equipos, con el objeto de reducir los futuros costos de mantenimiento.

6. Mejoramiento para la Calidad: Tomar acciones preventivas para evitar la variabilidad del proceso, mediante el control tanto de los componentes, como de los equipos, evitando así el cambio de las características del producto final y, por consiguiente, cuidando así su calidad, ofreciendo un producto cero defectos como consecuencia de un proceso cero defectos.

7. Departamentos de apoyo: El objetivo es aumentar la eficiencia, con la participación de planificación, desarrollo, administración y ventas, ofreciendo el apoyo necesario para que el proceso productivo funcione con los menores costos, oportunidad solicitada y con la más alta calidad.

8. Seguridad, Higiene y Medioambiente: Está comprobado que el número de accidentes crece en proporción al número de pequeñas paradas. También está el hecho de asumir la responsabilidad de que al identificar los riesgos se mejora la salud y seguridad.

El mundo globalizado que rodea a las empresas se hace cada vez más difícil para competir y, por tanto, es necesaria la total eliminación de las pérdidas para su supervivencia.