En la actualidad, las molduras no están ausentes de ninguna habitación, siendo su uso algo natural dentro de la construcción. Sin embargo, existen en el mercado múltiples modelos, materiales y proveedores, por lo que el cliente tiene una diversidad de posibilidades. En ese sentido, los fabricantes de molduras de MDF (Medium Density Fibreboard) y de madera Finger desarrollan productos con características diferenciadoras, como recubrimientos en base a pastas de yeso o con pinturas, de modo de que el usuario ahorre tiempo y dinero al momento de la instalación.

Con este fin, AMC-ASINPRO integran líneas de aplicación y secado de pastas y pinturas sobre molduras, que consisten en islas de producción totalmente automáticas, desde la carga de molduras hasta su terminación antes de ser comercializadas, las que son controladas por una plataforma de automatización Siemens (provista por ASINPRO).

Estos equipamientos ya han sido instalados en diferentes plantas de importantes proveedores sudamericanos como Masisa (Argentina), Terranova (Brasil), Trupan (Chile), Aserraderos Arauco (Chile) y Foraction Chile, etc.

Un sistema de velocidad variable

Para el funcionamiento de la línea, el operador debe ingresar en un terminal HMI la receta adecuada al tipo de moldura a procesar. "En general, las líneas son sistemas de cintas y cadenas que transportan las mol-duras de un proceso al siguiente, debiendo controlarse y sincronizarse las velocidades a la que pasan por cada una de las máquinas involu-cradas", explica Jorge Elmohrez, Jefe de Proyectos de ASINPRO. "Según el estilo, las molduras tienen distintas formas, largos, anchos y pesos. Por lo tanto, dependiendo de las características físicas de cada modelo, se deben ajustar ciertos parámetros como velocidad, tiempo y temperatura".

Como descripción general, podemos decir que las molduras son cargadas manualmente, un listón tras otro, para ser recubiertos por primera vez en una cámara de pintura al vacío, si se trata de molduras Finger, o en una trefiladora, en caso de ser MDF. Posteriormente, los transportes conducen las molduras a través de un horno industrial, donde se seca la primera capa de pintura. Para eliminar cualquier imperfección, las molduras atraviesan una estación de lijado, la que posee cabezales giratorios y ajustables según el tipo de moldura a tratar. Este procedimiento se repite en una segunda línea, retocando el pintado anterior con una capa más fina y un secado más breve, para finalmente ser dispuestas para el control de calidad a través de inspecciones visuales.

"Cada proceso de estas líneas tiene una velocidad distinta, por lo que utilizamos variadores de velocidad Siemens MicroMaster IV que manejan los motores de las cintas y cadenas de transporte. Estos varia-dores se encuentran comunicados por una red industrial al Sistema de Control. Aunque manejamos dos tipos de arquitecturas de control, dependiendo de las características de la línea, describiremos aquí una de ellas: al centro de la plataforma de control, se encuentra un PLC Siemens S7 300, configurado como maestro en esta arquitectura, mientras que paneles Siemens HMI OP17 se usan para ingresar los datos de operación, tanto en la línea de primer como de segundo pintado", indica Elmohrez.

Una configuración actualizable

Aunque la configuración descrita anteriormente refleja los requerimientos fundamentales de una línea de alta capacidad, ésta puede cambiar según las necesidades específicas de cada proyecto, los que pueden considerar otros equipamientos y tecnologías, como, por ejemplo, la compensación por el desgaste de la lijadora. A medida que metros y me-tros de molduras son pulidos por los rodillos, éstos últimos paulatinamente se desgastan hasta que no hacen el contacto necesario con la superficie.

Para evitar esto, ASINPRO imple-mentó una funcionalidad de "set point" para los cabezales, de modo que el operador pueda compensar por el deterioro de los mismos cada cierta cantidad de material procesado. Para esto, se incorporó un Micro-PLC Siemens S7 200 y un HMI para manejar los cambios en los set points, con comunicación Profibus al PLC maestro, mientras que se conecta vía protocolo USS a un convertidor de frecuencia MicroMaster IV. Elmohrez señala que "tras estas modificaciones, se obtuvo una estación de lijado independiente, con control propio, que puede funcionar completamente integrada a la línea, pero además rápidamente puede ser extraída de la línea para efectuar tareas en otra sección de la planta en forma automática".

También la experiencia adquirida, así como el aumento en las prestaciones de los contro-ladores, han permitido avances significativos, sobretodo en el rendimiento de las líneas. "Cuando implementamos las dos primeras líneas en el año 2000, éstas operaban a una velocidad lineal de aproximadamente 70 mt/min, mientras que este año hemos instalado líneas que se encuentran produciendo a una velocidad superior a los 110 mt/min. Por ende, hemos actualizado algunas de las líneas existentes para aprovechar los equipos que han aparecido", agrega el profesional.

El equipo técnico de ASINPRO mantiene una estrecha relación con sus clientes que le permite ir incorporando nuevos requerimientos a sus plataformas de automatización. En ese sentido, entre otras mejoras, la empresa está estudiando la implemen-tación de un sistema centralizado de supervisión, que permitirá extraer datos vitales de operación de las diferentes líneas de la planta para calcular productividad, eficiencia y otras variables importantes para la gestión y también hacer llegar estos datos a los sistemas informáticos de la empresa (SAP, PI, etc).

"La satisfacción de los clientes con el producto entregado se refleja en la cantidad de líneas que han ido adquiriendo en el tiempo. A modo de ejemplo, Molduras Trupan S.A. ha comprado a la fecha un total de ocho Tandems (líneas) y en este momento se prepara la puesta en marcha de los últimos dos de ellos", concluye Elmohrez.