A través de un cabezal nuclear, un micrómetro mide la atenuación de la radiación producto de la interposición de un objeto, en este caso un metal, entre el emisor y receptor de la fuente radiactiva. Entonces, dicha atenuación se traduce en una señal de voltaje que es una función del espesor y la aleación del metal.

Para esta implemen-tación, se incluyeron un sistema PLC ControlLogix 5000 y un terminal de operaciones Panel View 900 Allen-Bradley, con el objeto de lograr mayor precisión en la etapa de producción. Además, Ma-deco encomendó a la firma in-tegradora desarrollar el software del instrumento tomando como base uno construido fuera del país, lo que es una medida inédita en el mercado local. "Al ser comprados normalmente en el extranjero, este tipo de instrumentos son bastante costosos y el know how sólo se encuentra en algunas empresas especializadas en esta línea", afirma Hermes Silva.

Con la elaboración del nuevo micrómetro, el integrador debió cambiar la electrónica que procesaba la señal, para lo cual utilizó el PLC mediante un módulo análogo de alta velocidad capaz de tomar los datos de lectura del cabezal. De esta manera, el equipamiento quedó habilitado para medir diferentes espesores de materiales, como cobre o aluminio, de forma automática y en tiempo real. Asimismo, se reemplazó la unidad electrónica donde se almacenaban las curvas y calibraciones de las más de 20 aleaciones que se manejan actualmente, y se incorporó la lógica de control de la unidad radiactiva, para otorgar mayor seguridad a los operadores.

De este modo, el nuevo sistema permite al personal técnico incorporar nuevas aleaciones, a través de un método asistido que generará la función polinomial que relaciona la medición de voltaje con el espesor de la aleación medida; y controlar un sistema AGC (Automatic Gauge Control) realimentado del espesor, actuando sobre los husillos del lami-nador por el mismo PLC.

Capacidad de procesamiento, cómputo y tratamiento de señal

Si bien el antiguo sistema no presentaba grandes problemas de funcionamiento, la necesidad de soporte técnico era preocupante, ya que -entre otros aspectos- la empresa norteamericana que fabricó el laminador ya no existe. "Incluso, debíamos traer una vez al año un técnico directamente desde Irlanda para que realizara las labores de mantención pertinentes, lo que implicaba altos costos para nuestra empresa", recuerda Silva. Adicional-mente, los repuestos existentes en el mercado son componentes reutiliza-dos o reparados, lo que atenta contra su calidad y seguridad de operación.

Dada la antigüedad del equipo, éste tampoco contaba con una gran flexibilidad para crear nuevas curvas, lo que limitaba la labor de producción de la planta. En este sentido, la principal ventaja que otorga el PLC Allen-Bradley es su capacidad para seleccionar el producto, la aleación y los espesores de trabajo del sistema, lo que permite a la empresa no sólo modificar las curvas de forma muy sencilla, sino que además corregirlas y crear nuevas. "Con la antigua plataforma no podíamos hacer este tipo de funciones. En cambio, este PLC tiene una alta capacidad de procesamiento, cómputo y tratamiento de señal que no poseen equipos similares dentro del mercado local", enfatiza el Jefe de Ingeniería y Mantención.

Con el ControlLogix 5000 la planta utiliza equipos estándares, que pueden ser reemplazados en cualquier momento, y que además presentan, entre sus ventajas, la posibilidad de ser transportables. "En esta planta, todos los PLCs son provistos por Rockwell. Además, contamos con múltiples variadores de frecuencia. Por lo general, la calidad de los productos ofrecidos por esta marca es muy buena y confiamos mucho en ellos. De hecho, en seis años de carrera en esta empresa, nunca he visto fallar ninguna CPU o módulo de PLC", sostiene.

Según explica Silva, la falla más recurrente que presentaba el sistema era la interfaz de operación que poseía el equipo original y que permitía controlar el micrómetro. "Fallaba por lo menos una vez al mes y no contábamos con repuestos. Igualmente, las tarjetas electrónicas 80/86 se echaban a perder periódicamente y sólo disponíamos de piezas reparadas para reemplazarlas". Agrega que con la aplicación del nuevo proyecto -que se inició en Junio del 2003 con el proceso de ingeniería y programación y está en funcionamiento desde fines de ese año- la tasa de fallas se redujo a cero. "El próximo paso que tenemos contemplado será aplicar el mismo sistema en otros dos micrómetros antiguos de aquí a fin de año", concluye.

La visión del integrador

Hace 10 años, DPA Ingeniería -Solution Provider de Rockwell Automation- trabaja en conjunto a esta marca entregando soluciones a Madeco, especialmente en áreas de trefilación y laminación. En el caso particular de esta aplicación, resultó fundamental el proceso de estan-darización, que consistió en la corrección en línea del cero del sistema de medición, producto de perturbaciones provocadas por partículas de polvo adheridas al equipo de medición. En el nuevo sistema, se programó dicha función en el PLC y la frecuencia de realización se configuró a través de la estación Panel View, con lo cual se obtiene mayor tiempo de producción del laminador.

Igualmente, el equipo de trabajo de DPA coincide en destacar el apoyo entregado por la oficina local de la marca, como el contacto directo que se tiene con personal de soporte en Estados Unidos. "Desde la casa ma-triz, los técnicos son capaces de armar el esquema solicitado, realizar la prueba correspondiente y entregar en un lapso muy breve una respuesta positiva", concluye Fernando Jiménez.