La vibración es el movimiento u oscilación física de una parte mecánica en referencia a un punto determinado. Al analizar estos movimientos, es posible determinar y evitar posibles fallas en el equipamiento. Además, puede ayudar a reducir el consumo energético de un equipo, pues puede indicar si los componentes de una máquina están provocando una resistencia mayor a la diseñada. De este modo, el personal de mantenimiento puede minimizar el tiempo de parada no planificada, que puede costar grandes cantidades de dinero y recursos, fijando las reparaciones requeridas durante paradas normales de mantención.

El análisis de vibraciones es un método muy conocido, en especial, en el mantenimiento de equipos rotativos, como motores, turbinas y bombas. Un ejemplo lo entrega Alejandro Gamero, Gerente del Contrato Siemens en Minera Los Pelambres, quien explica que esta empresa generalmente usa esta metodología para el diagnóstico mecánico de equipos rotativos como motores, reductores o sistemas de engranajes similares de alta relevancia en el proceso.

Además, esta herramienta se ha transformado en un elemento esencial dentro de los programas de Mantenimiento Predictivo, particularmente en la Minería. "Las empresas mineras tienen departamentos Predictivos, que cuentan con equipos portátiles de diagnóstico, con los que realizan circuitos de medición programados, principalmente en motores y descansos, para ver fallas de rodamientos. Por lo general, se usa habitualmente en máquinas críticas para producción o seguridad, en todo equipo que sirva para mantener una producción continua", indica Bruno Eitel, Jefe de Ventas de Electrónica Industrial Schädler.

Según el ejecutivo de Minera Los Pelambres, la aplicación del análisis de vibraciones dejó hace muchos años de ser un factor exclusivo de las empresas de clase mundial. "En la actualidad, es utilizado en prácticamente todas las grandes industrias del país, particularmente en la Gran Minería. Un factor contribuyente es que es muy intuitivo de entender, a pesar de su complejidad matemática, pues permite hacer fácilmente una asociación del tipo ‘cómo sonaría el equipo si...’. En este sentido, la gran cantidad de proveedores especialistas es una muestra de la alta demanda que aún existe por este tipo de servicio", indica.

Ahora bien, si el análisis de vibraciones se usa en un contexto de mantención preventiva o se hará para determinar la causa de una falla, corresponde principalmente a los lineamientos y objetivos estratégicos de la compañía. "Por ejemplo, un sistema preventivo, es decir, basado en tiempo u otra variable de servicio, puede utilizar el diagnóstico para mejorar la planificación de largo plazo de las intervenciones y utilizar eficientemente sus recursos. Por otra parte, si una línea no es el ‘cuello de botella’ y el resultado de la falla no es catastrófico, puede usar esta metodología para detectar una falla y esperar el mejor momento para corregirla en el corto plazo. En todo caso, cabe destacar que esa definición de conveniencia casi nunca es técnica, sino más bien económica o social", agrega.

¿Tercerizar o in-house?

Como se mencionó, en el país existe una gran cantidad de proveedores de soluciones y servicios de análisis de vibraciones, por lo que las empresas pueden determinar si desean contar con esta herramienta en forma interna o si desean usar una compañía externa que lo realice. "Esta decisión pasa por las políticas de cada organización. Si bien las empresas de gran envergadura cuentan con sus propios departamentos dedicados al análisis predictivo, en las compañías de menor tamaño este servicio se subcontrata, se paga por punto de medición y reciben un informe. En todo caso, siempre existe personal de planta que supervisa estos resultados y utiliza estos datos para proyectar la disponibilidad de las instalaciones. A mi juicio, toda empresa debería tener un planificador de la mantención en planta, pues el riesgo de tercerizar depende del período en que se hagan los análisis y puede ocurrir una falla en el intervalo", enfatiza el profesional de E.i. Schädler.

Para Gamero, la decisión no debería pasar por si el servicio se entrega por un departamento "in-house" o por una compañía externa, sino por elegir de manera adecuada al proveedor. "Resulta crucial que exista una relación de largo plazo con el proveedor y que éste mantenga un extraordinario control documental", explica.

Recomendaciones

En este ámbito, ambos profesionales recuerdan que existe un significativo conjunto de estándares internacionales y de conocimiento teórico, aunque Gamero destaca la importancia que tienen los aspectos prácticos: "Los analistas deben aprender a conocer cada equipo para detectar su ‘huella’ particular y su relación con el proceso; la experiencia es muy importante para acelerar este proceso. Hay que recordar que el análisis detecta si una condición anormal se ha presentado y da una buena impresión del grado de criticidad. Sin embargo, la pregunta que al administrador le interesa es cuánto es el tiempo que le queda para reaccionar y eso no es una respuesta directa del análisis".

El profesional recuerda, además, que la mantención sintomática, dentro de la cual se puede clasificar el análisis de vibraciones, es un pariente cercano del mantenimiento correctivo, porque los síntomas aparecen cuando la falla ya existe. "En este sentido, la empresa debe evaluar que tanto puede o quiere esperar antes de resolver la situación. Si quiere ‘jugar cerca del límite’, debe asegurarse de tener un equipo de respuesta de primer nivel y considerar en su análisis todos aquellos factores que afectan a su negocio, como qué está haciendo su competencia, quiénes son sus clientes y sus proveedores internos o externos", afirma.

Ahora bien, para las empresas que hayan decidido usar esta herramienta, se les aconseja hacer una planificación que empiece por declarar el compromiso con el sistema, buscar (dentro o fuera de la empresa) aliados técnicos, es decir, proveedores de equipos, analistas y quienes toman las muestras, y comenzar la implementación con los equipamientos de mayores niveles de criticidad.

"También debe analizar la conveniencia de realizar desde el principio el monitoreo en línea, ya que éste genera un volumen de información que puede ser difícil de manejar, aunque tiene la ventaja de contribuir a un mejor seguimiento de tendencias y menores costos de operación, al no requerir operadores para realizar la ruta de muestreo", agrega Gamero.

Además, el profesional recomienda evaluar el uso de equipos con instrumentación instalada o con sistemas asociados de análisis preliminar. "Por ejemplo, es ideal si un sistema automático analiza el estado del componente y levanta sólo las excepciones, sobre todo si la planta es muy grande", aclara.

Finalmente, Gamero recuerda que la seguridad de los operarios es primordial. "Normalmente, los puntos de medición están en lugares de difícil acceso y el riesgo de atrapamiento o caídas es inadmisible. En este caso, es recomendable realizar la instalación de sensores permanentes cuyas conexiones al equipo de registro estén cableadas a un lugar fácilmente accesible", concluye.