Como parte del proceso de fabricación de los diarios, una vez que éstos son impresos se compaginan de acuerdo al día junto con revistas, suplementos e insertos en el Area de Despacho.

Es así como se agrupan en paquetes y cantidades definidas según los diferentes puntos de destino. Estos finalmente son cargados en camiones y llevados a los distintos locales de distribución o venta.

Dentro de este proceso, las subáreas de Expedición (desde donde salen los diarios ya impresos) e Inserto (donde se agregan suplementos comerciales), que forman parte de Despacho, son controladas por el Area de Mantenimiento.

Esta unidad realiza periódicamente procesos de mantenimiento y reparación de las máquinas enzunchadoras (o amarradoras), que operan en estas dos subáreas, a través de un módulo de mantenimiento que se encuentra incluido dentro de un sistema de gestión supervisado por el ERP de la marca alemana SAP.

"El problema radicaba en que este procedimiento se realizaba de manera programada, temporalmente uniforme, es decir, se realizaba a todas las máquinas por igual, sin importar cuál de ellas operaba durante un mayor o menor tiempo", señala Osvaldo Cuevas.

El profesional explica que hace un par de años, la empresa buscó remediar esta situación y, aprovechando las bondades que ofrecía el sistema de gestión de SAP, pretendían llevar a cabo el mantenimiento de las máquinas de acuerdo a las horas de servicio y, de esta manera, aumentar la disponibilidad del personal técnico, reducir la frecuencia de mantenimiento y, por ende, el costo.

"El año pasado nos dimos cuenta de que debíamos llevarlo a cabo pronto. Entonces, hablamos con varios proveedores, quienes nos hicieron demostraciones y nos ofrecieron instalar los PLCs en cada máquina, de manera que éstos llevaran a cabo este procedimiento", recuerda.

Osvaldo Cuevas aclara que, tiempo atrás, la propia área de Mantenimiento había programado la ejecución de este proceso, pero lo hacía de manera manual, máquina por máquina, lo cual era muy complejo y propenso a errores en la recopilación de datos. "Nuestro objetivo era hacerlo de forma automática y que los valores se cargaran de manera remota al sistema SAP".

Mejor rendimiento operativo

Luego de un análisis minucioso, El Mercurio decidió contratar los servicios del proveedor local Fabelec, que posee una experiencia de 25 años en el rubro de automatización y control de procesos industriales. "Desde hace largo tiempo trabajamos con Fabelec y, puntualmente en este caso, nos ofrecieron una solución muy conveniente, porque era eficaz y económica. Además, contaba con el servicio de puesta en marcha, incluyendo asesoría en la programación y enlaces de los PLCs", enumera Osvaldo Cuevas.

Los PLCs Delta de la serie DVP-SA, poseen gran capacidad de programación para mejorar el rendimiento de operación y cuentan, además, con apropiadas características de extensión.

Entre sus especificaciones destacan MPU de 12 puntos (8DI, 4DO) y máximo I/O de 236 puntos; capacidad de programa 8Ksteps; y comunicación de puertos RS-232 y RS-485 integrados, con protocolo de comunicación MODBUS ASCII/RTU.

"Estas aplicaciones funcionan en red y se enlazan a un sistema que va leyendo los datos aportados por la máquina, tanto por la cantidad de horas de servicio como por el amarre de cada paquete. De esta manera, se generan las órdenes de mantenimiento", explica el profesional.

"Además de rescatar automáticamente los valores de cada máquina, la otra ventaja de esta solución es que permite ver en tiempo real la ubicación física de la máquina y el estado. Ahora, cada equipo tiene una dirección IP dentro de la red, y hoy podemos ser capaces de saber con certeza qué máquina es la que está en una posición determinada dentro de la línea de producción".

Enlace directo a SAP

El proyecto llevado a cabo por Fabelec fue puesto en marcha oficialmente en mayo de este año e incluyó, además de los 26 PLCs instalados en las máquinas enzunchadoras, un sistema de comunicación con driver OPC KepServerEx, de la marca Kepware, que permite establecer un enlace directo a SAP y tener la posibilidad de rescatar los datos de la red a través de una planilla Excel.

"En la actualidad, hemos logrado establecer un control más eficiente de las máquinas; ahorrar mayores niveles de energía, porque sabemos si están energizadas o desenergizadas; y en un corto plazo, podremos detectar posibles fallas o errores", afirma el Supervisor de Mantenimiento Eléctrico.

Osvaldo Cuevas valora el servicio técnico aportado por Fabelec al desarrollo de este proyecto, destacando la asesoría y capacitación entregada. "Conocen muy bien cómo operan estos dispositivos; además, siempre están muy preocupados y atentos a los requerimientos del cliente".

Cabe destacar también que El Mercurio adquirió recientemente una serie de nuevos PLCs Delta a Fabelec, los cuales serán instalados en el corto plazo en las máquinas apiladoras y de cadenas transportadoras. Además, ambas empresas tienen una serie de otros proyectos en carpeta, entre los cuales destaca la adquisición de 15 variadores de frecuencia marca Delta serie E.